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 officine attrezzature utensili materiali macchine

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el magutt

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MessaggioTitolo: officine attrezzature utensili materiali macchine   Mer Ott 08, 2014 4:50 pm

in questa sezione potremo elencare gli attrezzi utili per la manutenzione e riparazione dei macchinari industriali:
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el magutt

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MessaggioTitolo: Re: officine attrezzature utensili materiali macchine   Gio Nov 19, 2015 8:59 pm

Attrezzi e utensili sono tra gli strumenti meccanici più usati. Ogni officina ne ha ampia dotazione tuttavia i più specializzati sono presenti solo nei laboratori dedicati a specifiche lavorazioni.

I più usati, come la morsa, sono replicati su ogni banco e organizzati per tipologia d'impiego nei cassetti o sul piano di lavoro del banco, oppure conservati nei carrelli portautensili. I meno usati e i più ingombranti sono conservati nel magazzino in armadi e cassettiere, oppure appesi alle pareti su apposite rastrelliere porta utensili.

Nelle officine più grandi si usa depositare un gettone o firmare un modulo quando si preleva un utensile, per conoscere la dislocazione istantanea del materiale e il titolare del prestito. Viceversa nelle piccole officine e nei laboratori hobbystici sono conservati nei cassetti del banco o appesi alla rastrelliera posta sulla parete sopra il banco stesso. Nelle officine per automobili sono molto usati i carrelli portautensili.

satori[modifica | modifica wikitesto]
ReamerMorseTaper3.jpg
Correggono di un poco il diametro o l'assialità di fori già fatti, per rifinirli. Si usano proficuamente su fori a sezione sia circolare sia quadrata.

Bulini[modifica | modifica wikitesto]
Gravers G-73a (PSF).png
Sono sottili scalpelli con punta in acciaio utilizzati per particolari incisioni.

Cacciavite[modifica | modifica wikitesto]
Flathead screwdriver.JPG
Avvitano e svitano viti con testa a taglio o a croce. Si usano anche, impropriamente, come leva per scostare pezzi ravvicinati. Immancabili, in varie misure.

Carta abrasiva[modifica | modifica wikitesto]
Korkslibeklods.jpg
La carta abrasiva serve per lisciare il ferro da scarti di ferro.

Chiavi[modifica | modifica wikitesto]
Beta combinata 42.jpg
Di numerosi tipi e misure, si usano per il serraggio e il deserraggio di dadi viti e bulloni. Per comodità vengono spesso appese alle pareti su rastrelliere in ordine di dimensioni oppure collocate nei cassetti dei carrelli da lavoro. Immancabili in ogni officina anche modestissima.

Estrattori[modifica | modifica wikitesto]
Poelietrekker.jpg
Estraggono parti mobili, tipicamente cuscinetti e ingranaggi dall'albero su cui sono calettati oppure bussole montate per interferenza meccanica. Usano due o più bracci orientabili in grado di esercitare forze uguali e parallele all'asse della vite di manovra, evitano impuntamenti. La vite si manovra con una chiave e poggia contro il centro del corpo dal quale si vuole estrarre il pezzo.

Filiere[modifica | modifica wikitesto]
ThreadingDies.jpg
Filettano aste cilindriche e creano barre filettate, viti, bulloni. Generano filetti maschi esterni. Per intagliare un filetto nuovo si usano con il girafiliere oppure a macchina, per ravvivare un filetto già esistente si possono usare a mano. Immancabili in ogni officina.

Forbici e cesoie[modifica | modifica wikitesto]
Scissors 400px.png
Tagliano un po' di tutto, comprese sottili lamine metalliche o plastiche. Nelle officine elettromeccaniche sono utili le forbici da elettricista che agevolano la spelatura delle guaine dei conduttori.

Incudini[modifica | modifica wikitesto]
Amboß klein.jpg
Usato per lavorare il metallo con il martello, a freddo durante la forgiatura oppure a caldo durante la fucinatura. Spesso è anche utilizzato come supporto per battere.

Lime[modifica | modifica wikitesto]
Grov fladfil.jpg
Utilizzate per levigare e smussare oggetti in legno o in metallo.

Martelli[modifica | modifica wikitesto]
Gummihammer.png
Si usano per battere o per liberare parti bloccate, grazie alle vibrazioni provocate da un colpo deciso. A seconda del materiale da battere e dello scopo si usano martelli in ferro, in gomma, in legno, in rame. È considerato lo strumento principe dell'officina per la sua grande varietà d'impiego.

Maschi[modifica | modifica wikitesto]
Maschio M16x1.25 combinato M14x1.25.jpg
Intagliano filetti femmina all'interno di fori, creando così le madreviti e i dadi. Si usano a mano con il giramaschi oppure a macchina. Immancabili in ogni officina. Il maschio è costituito da una barra cilindrica in acciaio su cui è ricavato un filetto tagliente ad elica in grado d'incidere il metallo della superficie del foro e creare così la madrevite. Il truciolo prodotto dal taglio viene via via scaricato grazie alle scanalature longitudinali che interrompono l'elica, di solito in numero di tre o di quattro. La parte terminale, detta imbocco, è rastremata per agevolare l'ingresso e l'impanatura dei taglienti nel materiale da filettare.

Morse[modifica | modifica wikitesto]
ViceBench-insetSoftJaws.jpg
Serrano il pezzo e lo mantengono bloccato durante la lavorazione, di solito per lavori di aggiustaggio oppure per filettature oppure per il montaggio di altri elementi. La forza di serraggio è ottenuta con una vite ruotabile a mano grazie all'impugnatura scorrevole detta manubrio. Talvolta si usa coprire le ganasce con lamine di metallo dolce chiamate mordacchie, per esempio di alluminio o di piombo, al fine di non rovinare il pezzo serrato. La loro varietà d'impiego è amplissima e sono indispensabili in ogni officina.

Morsetti[modifica | modifica wikitesto]
Shrauhba premilo.jpg
Mantengono in posizione oggetti serrati tra i loro becchi, di solito per agevolarne il montaggio o l'incollatura, oppure per facilitare la foratura multipla di pezzi sovrapposti.

Pinze[modifica | modifica wikitesto]
Pinza a becchi lunghi.jpg
Si usano per trattenere piccoli oggetti durante la lavorazione oppure, impropriamente, per manovrare viti e dadi in assenza di utensili più adatti.

Pinza regolabile[modifica | modifica wikitesto]
Questa pinza regolabile si differenzia dalla pinza, per la possibilità di potersi regolare e poter far presa su oggetti di diametri molto diversi e poter imprimere una forza maggiore rispetto alla corrispettiva pinza.Comunemente è chiamata anche pinza GRIP-

Punte da trapano[modifica | modifica wikitesto]
DrillCore.jpg
Servono per forare metallo, legno, cemento, plastica, ma anche per la centratura di precisione. Si usano con il trapano a mano oppure elettrico. Esistono in numerose misure e varietà a seconda del materiale da forare e dello scopo.

Punzoni[modifica | modifica wikitesto]
Punch (center).jpg
Incidono un leggero segno di riferimento sul materiale. Si usano soprattutto per agevolare la centratura e la foratura, oppure per tracciare linee di riferimento (marcatori).

Rivettatrice[modifica | modifica wikitesto]
Gesipa NT X.JPG
Utensile utile per applicare i rivetti Può avere vari inserti per i vari diametri rivetti.

Seghetti[modifica | modifica wikitesto]
Segilo por metalo.jpg
Atti a tagliare legno, metallo o altri materiali, al fine di dividere un pezzo in parti più piccole secondo le misure desiderate. Consistono in una lama dentata fissata su di un supporto per permetterne l'uso manuale.

Squadrette[modifica | modifica wikitesto]
SquareEngineersMachinist.jpg
Sono squadre metalliche a base pesante e allargata, si usano per facilitare l'allineamento dei pezzi in sede di montaggio o di lavorazione.

Trapano a mano[modifica | modifica wikitesto]
Brustleier 002.jpg
Tronchesi[modifica | modifica wikitesto]
Cutting tool 1.jpg
Si usano per tagliare fili e troncare minuteria metallica.


Gli strumenti di misura sono numerosissimi, tuttavia i più comuni nelle lavorazioni meccaniche di officina non sono molti. Il loro impiego avviene specialmente in fase di tracciatura quando si determinano i limiti di lavorazione e successivamente in fase di verifica.

Di solito sono conservati nel magazzino dell'officina e vengono richiesti a turno dagli operai di banco solo quando necessario. Nelle officine più grandi si usa depositare un gettone o firmare un modulo quando si preleva uno strumento, per conoscere la dislocazione istantanea del materiale e il titolare del prestito. I più usati, quali il calibro e il metro a nastro, possono essere replicati in ogni banco per comodità. Viceversa nelle piccole officine o nei laboratori hobbystici sono conservati nei cassetti del banco o in apposite cassettiere separate.

arra sinusoidale[modifica | modifica wikitesto]
SineBarStyles.jpg
Barra scorrevole su rulli usata per la misura e la costruzione di angoli. Il suo impiego è semplice e si basa sulle note formule di trigonometria applicate al triangolo la cui ipotenusa è il piano superiore della barra stessa.

Blocchetti di riscontro[modifica | modifica wikitesto]
GaugeBlockMetricSet.jpg
Anche detti blocchetti pianparalleli o blocchetti di Johansson dal nome della casa costruttrice che per prima iniziò a produrli, sono blocchi di acciaio temprato o ceramici (meno soggetti a ossidazione e con delta termico assai minore) a facce parallele levigate e spianate con estrema cura. Hanno spessore caratteristico indicato su una faccia. Si usano come misure campione, sia singoli sia sovrapposti. Sono comunemente definiti strumenti secondari.

Calibro a corsoio[modifica | modifica wikitesto]
DigitalCaliperEuro.jpg
Di solito è impiegato nelle varianti a nonio oppure digitale, serve per misurare in millimetri o frazioni di millimetro gli oggetti posti tra i due becchi, oppure la distanza interna tra due parti dello stesso oggetto, usando una seconda coppia di becchi. Molto diffuso è il calibro a ventesimale che può misurare ventesimi di millimetro grazie al nonio. Nella sua versione comune è costituito da un'asta graduata in millimetri con all'estremità un becco fisso sulla quale scorre un corsoio con nonio recante il secondo becco. Alcune varianti hanno indicatori a lancetta oppure digitali. È lo strumento di misura più usato in officina, immancabile in ogni laboratorio anche amatoriale.

Calibro per alesaggi[modifica | modifica wikitesto]
TelescopicGauges155-905.jpg
Si usa per accurate misure del diametro dei fori (alesaggio) ed è in sostanza un calibro per interni. Può essere telescopico oppure a larghezza variabile. In ambo i casi la misura si ottiene quando il calibro resta bloccato all'interno del foro. È molto usato nelle officine per automobili per la misura dell'alesaggio delle canne dei cilindri.

Comparatore[modifica | modifica wikitesto]
FingerTestIndicator513-404.jpg
Misura per confronto differenziale tra il pezzo campione e il pezzo da misurare, oppure anche tra una posizione di riferimento prefissata e un altro punto giacente sul medesimo pezzo. Esistono in molteplici varietà tra cui quelli ad amplificazione meccanica, ad amplificazione ottica, pneumatici, elettrici, interferometrici, minimetri, passametri, passimetri.

Contafiletti[modifica | modifica wikitesto]
ThreadingGauges.jpg
Misura il passo della filettatura delle viti e delle madreviti. In officina è molto usato per determinare quale misura di utensile impiegare, per esempio per scegliere il maschio con cui filettare il foro che deve accogliere una certa vite oppure per scegliere l'helicoil con cui riportare un filetto rovinato.

Contagiri e tachimetro[modifica | modifica wikitesto]
Contagiri meccanico anni 20.jpg
Misurano il numero delle rotazioni nel tempo e la velocità di rotazione istantanea. Di solito sono strumenti meccanici a lancetta oppure elettronici.

Dinamometro[modifica | modifica wikitesto]
Dinamómetro.jpg
Misura le forze. In officina si usa per misurare le forze esercitate da molle, martinetti, argani, o per determinare la forza necessaria a mettere in movimento un macchinario per dimensionarne gli attuatori.Ia misura del dinamometro e il newton.

Goniometro e squadrette[modifica | modifica wikitesto]
CombinationSquareSet.jpg
Misurano gli angoli e la perpendicolarità. In officina si usano soprattutto per la tracciatura, di solito nelle versioni in metallo. I goniometri possono essere semplici, a nonio, ad asta regolabile.

Livella[modifica | modifica wikitesto]
80lmx-p-l.jpg
Anche detta bolla misura l'orizzontalità di un piano, cioè la sua inclinazione rispetto all'orizzonte locale; può anche determinare l'appartenenza di due punti a un medesimo piano. La più tradizionale è a bolla, le più moderne usano un raggio laser.

Manometro[modifica | modifica wikitesto]
Manometer 104026.jpg
Misura la pressione dei fluidi. In officina si usa per rilevare la pressione dell'aria compressa fornita dal compressore e distribuita agli utensili pneumatici oppure dell'olio di macchinari idraulici o degli pneumatici dell'automobile o di altro ancora.

Micrometro[modifica | modifica wikitesto]
MicrometerDepth916947.jpg
Anche detto Palmer, è un calibro a vite per misure centesimali. È costituito essenzialmente da un'asta di misura che s'impana con filettatura alquanto precisa in un telaio ad arco. Versioni specifiche esistono per la misura d'interni, di profondità, di filettature.

Metro a nastro o Flessometro[modifica | modifica wikitesto]
Tape measure.jpg
Misura le lunghezze. È un nastro flessibile su cui è incisa una scala graduata e può essere di plastica, metallo, anche tela o carta. In officina si preferisce quello a nastro metallico.

Spessimetri[modifica | modifica wikitesto]
FeelerGauges.jpg
Misurano gli spessori. Il più comune in officina è lo spessimetro a lamine, in sostanza un calibro fisso composto da lamine metalliche di vario spessore, di solito da 1 centesimo di millimetro a 1 millimetro, lavorate con accuratezza. La misura si esegue per tentativi cercando quale lamina meglio s'inserisce nella cava o nella fenditura che s'intende misurare. La precisione è dell'ordine del centesimo di millimetro o peggiore. Si usurano facilmente per abrasione o graffiatura.


L'aggiustaggio è una lavorazione dei metalli che si svolge a freddo al banco di aggiustaggio in officina.

Si compone di varie fasi, non sempre tutte necessarie, di cui la principale è la limatura. Il posto di aggiustaggio è tra i più importanti dell'officina ed oltre al banco con la morsa dispone di numerosi utensili e attrezzi, di solito replicati per comodità ed efficienza in ogni eventuale altro banco. Gli strumenti di misura per le verifiche o per la tracciatura sono invece quasi sempre in comune e disponibili presso il magazzino o in un'area centrale.

Tra una fase e la successiva si procede alla verifica ed agli eventuali ritocchi necessari.

Segatura: serve per ricavare il pezzo da una barra o da una lastra o da un blocco, si esegue a mano con il seghetto oppure a macchina con la segatrice.
Tagliatura: come la segatura ma eseguita a mano con le cesoie quando il materiale è disponibile in lastre sufficientemente sottili.
Scalpellatura: sbozzatura del pezzo tramite asporto di notevoli quantità di materiale con lo scalpello e l'ugnetto per avvicinarsi ai limiti segnati con la tracciatura; il truciolo prodotto può avere dimensioni di qualche millimetro. Più accurata è la scalpellatura, minore sarà il tempo necessario per la successiva limatura.
Limatura: è la fase principale dell'aggiustaggio, serve per eliminare il sovraspessore residuo attorno ai limiti segnati dalla tracciatura e si esegue con le lime di cui esistono numerosissimi tipi e varianti per meglio adattarsi ai compiti e ai materiali più specifici. Si divide a sua volta in sgrossatura, lisciatura, rifinitura.
Raschiettatura: perfeziona la superficie dopo la limatura e si esegue con il raschietto, di cui esistono numerosi tipi. È necessaria solo per i pezzi destinati agli accoppiamenti o dove è richiesta maggiore precisione.
Smerigliatura: ulteriore perfezionamento della superficie, si esegue a mano con le pietre e le paste smerigliatrici o con le lime sopraffini, oppure a macchina con la smerigliatrice.
Lappatura: ulteriore perfezionamento successivo alla raschiatura e alla smerigliatura ed eseguito con polveri abrasive finissime, a mano con l'utensile lappatore o più comunemente a macchina con la lappatrice. Permette di raggiungere precisioni estreme e creare superfici superpulite che vantano rugosità superficiale dell'ordine di pochi nanometri.
Foratura: creazione di fori eseguiti con il trapano per accogliere viti passanti oppure per essere filettati.
Alesatura: operazione successiva alla foratura, serve per correggere il diametro e l'assialità del foro e per levigarne la superficie interna. Si esegue a mano con gli alesatori oppure a macchina con l'alesatrice.
Filettatura: maschiatura del foro per creare la madrevite.











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MessaggioTitolo: Re: officine attrezzature utensili materiali macchine   Gio Nov 19, 2015 9:06 pm










banchi officina









morsa da banco





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MessaggioTitolo: allestimento virtuale officina postazione manutenzione   Ven Nov 20, 2015 1:24 pm

allestiamo virtualmente la nostra postazione per riparazioni automezzi, la nostra virtuale officina per effettuare riparazioni e manutenzioni, M.S manutenzione straordinaria, e C.O controllo ordinario efficenza veicoli
prima di tutto ci vuole un locale idoneo che ospiti la nostra postazione
L'esercizio dell'attività di autoriparazione presuppone la designazione di un responsabile tecnico che sia in possesso di requisiti personali e tecnico-professionali, come previsti dall'articolo 7 della Legge 122 del 05 febbraio 1992.

Requisiti personali

Il responsabile della gestione tecnica deve possedere i seguenti requisiti personali:


Iter

L
http://www.mc.camcom.it/uploaded/Allegati/Registro%20Imprese/Area%20Studi/autoriparazione1.pdf


http://it.wikihow.com/Avviare-un'Officina-Meccanica
Per iniziare questa nuova attività, ogni interessato deve rispettare alcune specifiche, ad iniziare dai locali:

•Superficie locale minimo 120 mq
•Larghezza lato ingresso non inferiore a 6 mt
•Larghezza ingresso 2,50 mt
•Altezza ingresso 3,50 mt
Le imprese devono essere iscritte alla camera di commercio alle quattro sezioni: meccanica motoristica-carrozzeria-elettrauto-gommi...

Per poter ottenere l’autorizzazione, i titolari d’impresa (società, consorzi o persone fisiche) devono dimostrare di ottenere un’adeguata capacità finanziaria come previsto dal D.M. 6 aprile 1995, n° 170.

La capacità finanziaria non deve essere inferiore ad € 154.937,00 dimostrata mediante un’attestazione di affidamento rilasciata da aziende o istituti di credito o da società finanziarie con capitale sciale non inferiore a € 2.582.284,40.

Nelle imprese che intendono esercitare come centri revisione auto, deve essere presente una figura professionale di un responsabile tecnico dell’impresa.

Il responsabile tecnico può essere una persona diversa dal titolare dell’impresa, l’importante è che abbia conseguito un diploma di perito industriale, di geometra o di maturità scientifica ovvero di laurea di ingegneria.

Il responsabile tecnico svolgerà la propria attività in maniera continua presso la sede operativa dell’impresa.

Le attrezzature richieste per i centri revisione auto, sono:

•Banco prova freni con sistema di pesatura integrato
•Opacimetro
•Analizzatore di gas di scarico
•Banco prova giochi integrato direttamente sul ponte o in asse con al fossa d’ispezione
•Fonometro
•Contagiri
•Prova fari
•Ponte sollevatore o fossa d’ispezione (lunghezza non inferiore ai 6 mt-larghezza non inferiore a 0,65 mt e non superiore a 0,75 mt-altezza non inferiore a 1,8 mt)
Le richieste di autorizzazione devono essere inoltrate presso l’amministrazione provinciale di competenza, compilando un apposito modulo e allegando i seguenti documenti:



http://www.arealavoro.org/lavoro-meccanico.htm

attrezzatura:
prima di tutto il crick adeguato ai veicoli da sollevare

sollevatori oleopneumatici adatti a sollevare veicoli alti e particolarmente pesanti, come camion, autocarri e trattori.

http://www.pasquin.it/sollevatori/p301_new.jpg



definizione
Il cric[1] (dal francese cric, a sua volta dal medio alto tedesco kriec – medio basso tedesco krich – “congegno per far muovere le macchine da guerra”)[2] o cricco[3] è un attrezzo che serve a sollevare un autoveicolo per permettere la sostituzione di una ruota o per effettuare altri lavori di manutenzione.

Può essere di tipo meccanico o di tipo idraulico, ma comunque ha una corsa verticale breve, in quanto serve solamente a sollevare il mezzo quel tanto che basta a far staccare la ruota da terra. Sul cric è normalmente riportata l’indicazione del peso massimo sollevabile.

Il cric meccanico è in genere azionato da una vite che viene manovrata con una apposita chiave, o da un meccanismo di riduzione azionato da una manovella. Il cric più comune che equipaggia le automobili è quello del tipo a parallelogramma.

Il cric idraulico permette di sollevare pesi maggiori di quello meccanico, quali ad esempio gli autocarri. Si presenta come un martinetto idraulico verticale, che viene azionato tramite una leva. La testa del cric può essere portata in posizione tramite una vite, in modo che il martinetto serva solo per la corsa in cui deve sollevare il mezzo. Una valvolina chiude o apre il circuito dell’olio, permettendo così di metterlo in pressione e di far sollevare il pistone del cric, o di farlo abbassare scaricandola. Il pistone può anche essere telescopico, a più segmenti.

Un altro tipo di cric idraulico è quello nella configurazione a carrello, che viene utilizzato nelle autofficine. È montato su ruote, di cui due orientabili, e viene portato facilmente in posizione sotto il veicolo tramite il manubrio. Il manubrio costituisce anche la leva per l’azionamento del martinetto, e per comodità anche il comando della valvolina dell’olio è riportato tramite un rinvio sul manubrio stesso.

I cric idraulici si basano sull'applicazione del principio fisico denominato Legge di Pascal.

cavalletti per autoveicoli idonei al peso da sostenere



Colonnetta alta rinforzata con fori a spina guidata e con la parte scorrevole tornita e brunita.

Altezza min: 670 mm.
Altezza max: 1080 mm.
Portata: 20 Ton.

gruetta idraulica o paranco  per sollevamento pezzi meccanici pesanti

Il paranco si compone di una carrucola fissa ed una carrucola mobile, al cui asse si fissa il carico, e diverse funi. Si adopera il paranco per aumentare il vantaggio meccanico. Più grande è il numero delle carrucole mobili più si aumenta il vantaggio meccanico, poiché il peso da sollevare viene ripartito su ogni tratto verticale della fune passante dalle carrucole mobili



capretta idraulica


pressa idraulica
Una pressa idraulica è un'apparecchiatura meccanica che sfrutta lo scorrere di un fluido (in genere olio idraulico) per sviluppare una forza, utilizzata per comprimere materiali di diverso genere in modo da compattarli ed eventualmente imballarli. Fu inventata nel 1795 dal meccanico Joseph Bramah sulla base della legge di Pascal.

I componenti di una generica pressa idraulica sono schematizzati come segue:

Un serbatoio d'olio, una pompa idraulica, un motore (in genere elettrico) per azionare la pompa, un fascio tubiero ad alta pressione, una valvola a due vie, un pistone idraulico a doppio effetto, una struttura di sostegno e di contenimento del materiale da comprimere. La struttura apribile consente il caricamento del materiale da pressare.

La pompa idraulica invia l'olio sotto pressione al pistone, regolata dalla valvola a due vie. Il pistone collegato ad un'apposita piastra riduce lo spazio comprimendo il materiale. Al termine della compressione la valvola viene azionata nella seconda posizione in modo da inviare l'olio nella parte anteriore del pistone, facendogli compiere il percorso contrario per rimetterlo in posizione di riposo.

Per motivi di sicurezza è previsto l'inserimento nel circuito di alta pressione una valvola che si apre in caso la pressione sia eccessiva.

Le presse idrauliche hanno moltissimi impieghi, soprattutto dove sono necessarie forze rilevanti. Le pressioni generate possono andare da pochi chilogrammi alle migliaia di tonnellate.


Principio di funzionamento
Il loro funzionamento si basa sulla applicazione della Legge di Pascal. Si osservi la figura: nel primo pistone, quello di sinistra, si applica la forza F_1 a una superficie S_1, generando la pressione relativap_r=\frac{F_1}{S_1}, che si esercita su tutte le superfici del cilindro (oltre, naturalmente, a quella del pistone). Per la legge di Pascal, essendo comunicanti i due cilindri, anche nelle superfici del secondo dovrà esercitarsi la medesima pressione relativa p_r. Tuttavia la superficie del secondo pistone è S_2>S_1: di conseguenza, dovendo rimanere identica la pressione ma essendo aumentato il fattore superficie a denominatore, dovrà aumentare quello forza a numeratore.

In altri termini, all'aumentare proporzionale della superficie deve aumentare allo stesso modo anche la forza necessaria a mantenere l'uguaglianza della pressione. Per esempio, supponiamo che la superificie del secondo pistone sia il doppio di quella del primo. La pressione assoluta all'interno delle due camere è p_a=p_0+\frac{F_1}{S_1}=p_0+\frac{F_2}{S_2}, cioè p_r=\frac{F_1}{S_1}=\frac{F_2}{2S_1}. Risolvendo rispetto a F_2 troviamo F_2=\frac{2S_1}{S_1}F_1=2F_1. Raddoppiando la superficie del secondo cilindro raddoppiamo anche la forza in uscita.

ne useremo una di almeno 30/50 tonnellate di pressione verticale a montanti con piano mobile








compressore per officina

L'aria compressa è aria atmosferica compressa, cioè ridotta di volume con un compressore alternativo o con una pompa e immagazzinata in un serbatoio, o generalmente bombole resistenti alla pressione, oppure utilizzata subito.

Per l'hobbystica sono disponibili piccoli compressori trasportabili e bombolette spray. Nel caso di impianti frenanti come quelli dei mezzi pesanti, camion o autobus, l'aria compressa viene generata da compressori azionati dal motore del mezzo.

Ha utilità in molteplici settori principalmente in quello industriale, dei trasporti, in hobbistica, in quello della subacquea e della medicina subacquea dove in questo caso deve essere resa respirabile, grazie a compressori specifici molto sofisticati. Nell'uso più comune serve per azionare utensili pneumatici e per soffiare, gonfiare, ripulire da polvere o limatura metallica.[1]
Dal serbatoio si distribuisce con tubature di plastica o metallo (di solito rame) verso i regolatori di pressione e i rubinetti a valvola a sfera dai quali si preleva con tubazioni flessibili per gli usi più disparati. Presso il serbatoio e i rubinetti di distribuzione è comune trovare manometri per il controllo della pressione e valvole di sicurezza. Eventuali nebulizzatori d'olio lubrificano i meccanismi degli utensili grazie al trasporto di minute goccioline attraverso l'aria.

Talvolta è deumidificata all'uscita del serbatoio di accumulo con un deumidificatore o meglio essiccatore installato all'uscita appunto del serbatoio per scongiurare la condensa, che può causare ruggine e danni ai servomeccanismi come ad esempio elettrovalvole

Utilizzo[modifica | modifica wikitesto]
Exquisite-kfind.png Lo stesso argomento in dettaglio: Subacquea, Aria compressa respirabile e Compressore aria respirabile.
L'aria compressa si usa in innumerevoli casi. Per esempio in officina per azionare utensili automatici come la pistola avvitatrice oppure per gonfiare gli pneumatici degli autoveicoli o per pulire, anche per verniciare a spruzzo; in falegnameria per utensili come la pistola sparachiodi; nei laboratori di ottica per la sospensione dei tavoli antivibrazioni e per la pulizia delle superfici ottiche; nelle macchine utensili per l'azionamento di valvole e martinetti; nei cantieri edilizi per i martelli pneumatici. Molto nota è la pompa per bicicletta, a mano o a pedale. Ormai quasi scomparsa ma un tempo assai diffusa è la posta pneumatica: l'aria spinge un recipiente che contiene le lettere o altri oggetti attraverso un sistema di tubi fino al destinatario.

L'aria compressa è utilizzata largamente nel mondo dei trasporti su gomma, camion autobus, e ferroviario per l'attuazione del sistema frenante e per innumerevoli altri usi (porte automatiche, toilette). Nel caso degli impianti frenanti, data l'importanza ed i rischi relativi ad eventuali malfunzionamenti questi impianti sono revisionati e collaudati periodicamente per legge. Un altro grande utilizzo è quello della subacquea, molto diffuso grazie al notevole incremento delle attività turistiche legate a questo sport.

In aeronautica si usa a bordo dei velivoli per il funzionamento di strumenti, vedi il giroscopio, e generazione di pressurizzazione/depressurizzazione. In ambiente medicale il campo di applicazione principale e quello dentistico dove si utilizza per far funzionare le turbine degli ambulatori dentistici e dei laboratori ortodontici. È utilizzata in oltre nel campo delle sospensioni come elemento elastico al posto delle molle o degli elastomeri per via della notevole riduzione di peso, le pressioni utilizzate variano dai 5 ai 15 bar e oltre. In ambito navale in certi casi si usa per avviare i grandi motori diesel.

Misurazione[modifica | modifica wikitesto]
L'aria compressa si misura in Atmosfere o bar attraverso degli strumenti detti manometri che possono essere analogici o digitali. Essendo ridotta di volume proporzionalmente alle variabili del contenitore e della compressione raggiunta, (pressione di esercizio), per comprendere e sapere quale sarà la sua relativa quantità reale bisogna moltiplicare la capacità del contenitore per quella della pressione all'interno del contenitore stesso quindi per esempio se la bombola è di 10lt e la pressione è di 150 Atm 10x150=1500 litri. Questo tipo di operazione è essenziale nel caso se ne debba misurare l'autonomia per particolari attività.


compressore a serbatoio orizzontale

Il compressore è una macchina operatrice pneumofora, ovvero una macchina che innalza la pressione di un gas mediante l'impiego di energia meccanica.

Il compressore si distingue in genere dalla pompa in quanto agisce su un fluido definito comprimibile, ossia per il quale valga, almeno approssimativamente, la legge dei gas perfetti (PV = nRT).
L'invenzione del mantice è certamente antichissima, ed è probabilmente precedente a quella del forno fusorio - ossia risale all'età del rame. Il mantice è quindi la forma più antica di compressore (nel caso, d'aria) usata dall'uomo. Nel 1650 Otto von Guericke dimostrò, con gli emisferi di Magdeburgo, l'effetto della pressione atmosferica. Ciò fu permesso dalla sua precedente invenzione (1647) di una pompa a vuoto manuale a pistone. La compressione rimase argomento di laboratorio ancora per qualche tempo, finché la necessità di ventilazione delle miniere, che già nel XVII secolo avevano raggiunto profondità ragguardevoli, rese praticamente obbligatorio il disporre di aria compressa da far circolare in tubazioni.

I compressori usati erano di tipo alternativo, particolarmente adatti ad essere mossi dai motori a vapore dell'epoca, sempre di tipo alternativo. I compressori alternativi sono rimasti nell'uso probabilmente come i più comuni, e in tempi più recenti sono stati affiancati da altri tipi, sia volumetrici che dinamici.

Classificazione[modifica | modifica wikitesto]
I compressori possono dividersi in due famiglie:


Schema di funzionamento
Questo compressore a spirale utilizza due alette a spirale una dentro l'altra, di cui una fissa e una con movimento planetario senza rotazione, in modo da comprimere i fluidi. In seguito al loro movimento reciproco e grazie al ridotto gioco tra le due spirali, intrappolano e pompano o comprimono sacche di fluido o gas tra i rotoli. Questi compressori hanno un elevato rendimento volumetrico.[1]

Questo tipo di compressore è stato usato sui motori della Volkswagen G60 e G40 nei primi anni '90.

Compressori dinamici[modifica | modifica wikitesto]
Exquisite-kfind.png Lo stesso argomento in dettaglio: turbomacchina.
Nei compressori dinamici il fluido viene compresso sfruttando l'energia cinetica impressa al gas da opportuni meccanismi (si sfrutta il principio della variazione del momento della quantità di moto).

Più precisamente i 'compressori dinamici' sono macchine (turbomacchine) in cui lo scambio di energia con il fluido avviene grazie alla rotazione di una ruota (detta rotore o girante) calettata su un albero, munita alla periferia di pale ed alloggiata in una cassa (detta statore) che può essere anch'essa munita di pale. Lo scambio di energia tra fluido e macchina avviene in un organo rotante, tuttavia il processo si può considerare stazionario.

Un ruolo importante è svolto dall'efficienza con cui viene effettuato lo scambio energetico nelle turbomacchine. Lo scopo dello studio delle turbomacchine è quello di realizzare sistemi in cui lo scambio energetico sia il più efficiente possibile, e, soprattutto per le applicazioni aerospaziali, quello di studiare configurazioni che permettano elevati scambi energetici con dimensioni, peso e ingombro contenuti.

Compressore centrifugo[modifica | modifica wikitesto]
Exquisite-kfind.png Lo stesso argomento in dettaglio: compressore centrifugo.

Triangolo delle velocità in un compressore centrifugo
Originariamente limitati alle portate medio-grandi e basse prevalenze, si sono sempre più affermati per il loro buon rendimento, bassa rumorosità. Di concezione simile alle pompe centrifughe, ruotano evidentemente a velocità assai più alte - ovvio, se si considera che i gas hanno massa specifica pari a circa 1/1000 di quella dei liquidi. Le velocità di rotazione sono quindi dell'ordine delle migliaia di rad/s.

Questi compressori sono a volte usati negli impianti turbogas, in sostituzione dei compressori assiali. Date le loro caratteristiche di ingombro essenzialmente radiale, non sono particolarmente adatti ai motori per uso aeronautico, per il quale sono stati utilizzati solo occasionalmente, essendo preferibili i compressori assiali (vedi sotto). Un altro campo di impiego molto vasto è quello della sovralimentazione di motori automobilistici. Possono essere impiegati in impianti di refrigerazione e/o condizionamento in sostituzione dei compressori volumetrici, quando sono richieste portate più elevate.

Compressore assiale[modifica | modifica wikitesto]
Exquisite-kfind.png Lo stesso argomento in dettaglio: compressore assiale.

Triangolo delle velocità in un compressore assiale

Rappresentazione schematica di uno stadio di compressione assiale.
(rosso): rotore
(blu): statore
Il profilo dinamico di un compressore assiale può essere riportato dal piano perpendicolare all'asse di rotazione a quello parallelo allo stesso. Si ha allora una configurazione delle velocità come riportato in figura. Si ottiene quindi una compressione del gas, con rapporto relativamente basso, e comunque funzione del profilo delle palette e della velocità angolare. Una macchina di questo tipo si chiama compressore assiale in quanto la direzione del moto del gas non è radiale come nel compressore centrifugo, ma longitudinale.

Il singolo stadio di un compressore assiale, ovvero l'accoppiamento di un rotore e di uno statore, può produrre solo un salto di pressione molto basso (rapporti che vanno da 1,15 a 1,30) senza rischiare instabilità o ridurre troppo il rendimento (forti gradienti di pressione negativi nel flusso tra le pale, simile a quello in un diffusore). Perciò il compressore assiale si presta bene al pluristadio: il flusso in uscita dallo statore è già pronto per l'ingresso nello stadio successivo. I rapporti di compressione possono arrivare a 30.

Per sua natura ogni stadio di un compressore assiale ha un piccolo ingombro longitudinale (in pratica, la larghezza della paletta più quella, simile del diffusore), e si prestano quindi bene a configurazioni ad alto numero di stadi - il che ovvia al basso rapporto di compressione (come accennato, nelle applicazioni più spinte si arriva fino 1,3 : 1 per singolo stadio). Queste macchine sono quindi utilizzate nelle applicazioni di processo per grandi e grandissime portate e grazie alla facilità con cui si possono realizzare impianti pluristadio si riescono a raggiungere rapporti di compressione abbastanza alti (fino a 5 : 1).

La loro configurazione li rende ideali per i motori a reazione - anche il Campini-Caproni CC.2, ufficialmente il secondo aereo a getto a staccarsi da terra (il primo fu il Coandă 1 di Henri Coandă del 1910, si veda motoreattore), utilizzava un compressore assiale, seppure semplificato.

Stallo e pompaggio[modifica | modifica wikitesto]
In un compressore il funzionamento va considerato sempre come dipendente dalle condizioni di aspirazione e da quelle di mandata; in altri termini, si deve tenere conto che le pressioni, e la portata, condizionano il funzionamento del compressore e non viceversa. Si possono pertanto avere delle condizioni in cui il corretto funzionamento della macchina è impossibile. In un compressore generico, si definisce condizione di stallo quella in cui la portata del compressore si riduce a zero a causa di condizioni di aspirazione, o di mandata, anormali. Il concetto di condizione di pompaggio è invece più complesso, e riguarda unicamente i compressori di tipo dinamico, come più sotto descritto.

Stallo[modifica | modifica wikitesto]
Si consideri un compressore perfetto, in grado di creare il vuoto assoluto in aspirazione. È evidente che a questo punto il compressore non potrà aspirare nulla - proprio perché non c'è nulla da aspirare. Nella realtà, questa condizione non si realizza a pressione nulla, ma ad una certa pressione assoluta, maggiore di zero, dipendente dalle caratteristiche della macchina e dalle proprietà del fluido da comprimere. Considerando l'ambiente di mandata, il compressore seguirà nel suo funzionamento una curva, tale che al crescere della pressione di mandata la portata passante si riduce, fino ad annullarsi. La condizione in cui la portata di fluido cala a zero è detta condizione di stallo. Come da descrizione, lo stallo avviene ad un dato rapporto di compressione, ovviamente molto più alto delle condizioni di progetto (si consideri che a parità di pressione di mandata, una bassa pressione di aspirazione è indice di un alto rapporto di compressione).

Pompaggio[modifica | modifica wikitesto]
Exquisite-kfind.png Lo stesso argomento in dettaglio: limite di pompaggio.
Il concetto di pompaggio è più complesso. In un compressore dinamico, le caratteristiche fisiche del fluido variano con continuità nelle varie sezioni del compressore stesso; in particolare variano la pressione e la temperatura; varia anche la velocità del fluido nella sezione (si veda più sopra la figura con i triangoli di velocità). Quando la velocità del fluido in una determinata sezione, a quelle condizioni, è pari alla velocità sonica (ossia Mach 1), la portata passante da quella sezione non dipende più, come in regime subsonico, dalla differenza di pressione agente sui lati di quella sezione, ma dall'area della sezione stessa, indipendentemente dalla differenza di pressione. Si crea di conseguenza una condizione in cui la pressione a valle può variare bruscamente, fino al ristabilimento delle condizioni subsoniche. Tuttavia, se non si interviene, queste si riproducono, e si generano quindi onde di pressione ad una certa frequenza. Questa è definita come condizione di pompaggio. Quando la frequenza delle onde di pressione entra in risonanza o anche solo crea dei battimenti con la frequenza propria di qualche parte meccanica, solitamente l'albero motore, vi è il rischio di gravi danni alla parte meccanica.

Sia la condizione di stallo che quella di pompaggio richiedono, per essere superate, una variazione nelle condizioni di mandata o di aspirazione; questo è normalmente realizzato mediante un riciclo del fluido dalla mandata all'aspirazione; in ambedue i casi, così facendo, si riduce il rapporto di compressione.

trapano ( macchina utensile)
Il trapano è una macchina utensile, utilizzata per eseguire fori o lavorazioni che richiedano l'utilizzo di utensili circolari, come ad esempio le punte elicoidali, gli alesatori, i lamatori, i maschi, le filiere. Esistono versioni portatili, queste si dividono in due categorie, la prima dispone di un motore azionato dalla corrente di linea a 220 volt, la seconda dispone di un motore alimentato da batterie autonome. L'invenzione del primo trapano elettrico è accreditato Arthur James Arnot e William Blanch Brain[1], nel 1889, a Melbourne, Australia. Wilhelm Fein[2] inventò il trapano elettrico portatile nel 1895, a Stoccarda, Germania. Nel 1917, Duncan Black e Alonzo Decker brevettarono e produssero un trapano elettrico con un interruttore a grilletto montato su un'impugnatura a pistola.
Trapano a colonna[modifica | modifica wikitesto]
Il trapano a colonna è composto da un basamento sul quale è fissata una colonna; su questa è applicato il piano di lavoro, ovvero una tavola in ghisa dove poter fissare i pezzi da lavorare. Sul piano è possibile fissare una morsa; esso può scorrere in senso verticale e ruotare, il meccanismo di azionamento può essere a cremagliera o idraulico, le versioni piccole si posizionano su un tavolo da lavoro, quelle grandi hanno il basamento che poggia a terra. All'estremità superiore della colonna vi è la testata del trapano, dove vi sono rinchiuse tutte le parti meccaniche in movimento. Vi è il gruppo cambio velocità che può essere a cinghie o ad ingranaggi; solitamente la trasmissione a cinghia è utilizzata per trapani con avanzamento manuale oppure con punte del Ø(diametro) inferiore a 30 mm, mentre la trasmissione ad ingranaggi si utilizza solitamente su trapani con avanzamento automatico, oppure la dove le punte superano il diametro di 30 mm (questo perché la trasmissione a cinghia sfrutta principalmente una forma di attrito volvente e tende a "slittare" se sottoposta a carichi molto alti). Un motore elettrico genera la forza motrice trasmessa tramite cinghia o ingranaggi al mandrino, cioè l'albero rotante sul quale si fissano gli utensili. Il mandrino si muove verticalmente ed è collegato ad un timone, che mosso dall'operatore in senso circolare permette all'utensile di alzarsi o abbassarsi.

Trapano a radiale o a bandiera[modifica | modifica wikitesto]
I trapani radiali vengono utilizzati per eseguire fori, asole, scanalature su pezzi grandi e pesanti che difficilmente si potrebbero posizionare sul bancale di ordinarie macchine utensili. In questo tipo di macchine è infatti l'utensile che si porta in posizione sul pezzo. I trapani radiali sono costituiti da un basamento sul quale è fissata una robusta colonna, sulla quale a sua volta è scorrevole un fodero cilindrico che porta un braccio, da cui la denominazione di bandiera, con delle guide orizzontali sulle quali scorre un carrello con la testa del trapano e tutti gli altri organi collegati. Di norma la testata di questi trapani è molto simile a quella delle fresatrici medie di uso generale, ovvero contiene una scatola con cambio di velocità almeno 4, che mediante appositi alberi di rinvio con ingranaggi sempre in presa, permettono di ridurre o aumentare ulteriormente il regime di rotazione dell' albero del mandrino in funzione del diametro di foratura o delle specifiche lavorazioni da effettuare. La particolare costruzione di tali trapani fa sì che utilizzando opportune maschere o attrezzature di staffaggio, adattate opportunamente al pezzo, si possono effettuare lavorazioni di maschiatura, fresatura, alesatura, barenatura in piccola serie con buoni risultati, compatibilmente alle tolleranze dimensionali del pezzo e del grado di rugosità richiesto alla superficie finale dopo la lavorazione.

Trapano portatile[modifica | modifica wikitesto]
Sono versioni maneggevoli, dotati di un motore azionato dalla corrente di linea a 220 volt o da batterie autonome.

I primi, con potenze che variano da poche centinaia di watt a oltre 2 kilowatt, sono adatti per forature impegnative su metallo, pietra e cemento. Sono disponibili versioni con velocità di lavoro variabile, caratteristica quasi indispensabile nei casi si preveda un uso generico dell'attrezzo. Due esempi sull'uso della velocità minima e massima: la foratura dell'acciaio inossidabile, data l'estrema tenacità di questa lega, obbliga a mantenere lento l'avanzamento del tagliente della punta, anche se questa è in HSS (acciaio super rapido) al cobalto e la zona del taglio lubrificata con olio, il valore dell'attrito è tale che, velocità elevate, portano facilmente alla fusione della punta; all'estremo opposto, vi è la foratura del legno, maggiore è la velocità di rotazione della punta, minore è il rischio di scheggiature sul bordo del foro. Per l'uso hobbistico sono disponibili supporti da banco, adatti a permetterne l'uso come fossero trapani a colonna: i più economici adottano il sistema a leva mentre i supporti a cremagliera, più precisi e agevoli nell'uso, sono più costosi. Le parti principali da cui è costituito un trapano sono: l'involucro esterno detta carcassa, un motore formato da un indotto o rotore, uno statore, un interruttore, una parte meccanica formata dagli ingranaggi, ed un mandrino.

I trapani a batteria, meno potenti, hanno il vantaggio di non aver bisogno di una presa elettrica per funzionare. Dispongono di una batteria a sostituzione rapida che, in base alla capacità di accumulo, permette di lavorare per un certo tempo. A carica esaurita si sostituisce con una seconda, mettendo la prima in carica, tramite un apposito alimentatore fornito in dotazione al trapano. Un dato indiretto per valutare la potenza e la durata di lavoro della batteria, è il suo valore di tensione, può variare tra 9, 12, 18, 24 V. Un elevato valore di tensione fornisce maggiore potenza e permette di lavorare più a lungo prima di doverla intercambiare con una carica. Non sviluppando forze molto grandi, dispongono tutti di mandrino autoserrante, ovvero non occorre una chiave per serrare la punta. Una funzione quasi sempre presente, è la reversibilità di rotazione, utile, usando gli inserti appropriati, per svitare viti da legno, è attivabile tramite una levetta o un pulsante, i quali, azionamdo un deviatore invertono la polarità della corrente inviata al motore. Un'ultima importante considerazione da farsi su tutti gli utensili elettrici e quindi anche per i trapani: normalmente viene dichiarato dal produttore che un determinato utensile o un trapano ha una potenza, per esempio, di 1000W (watt). Questa indicazione è formalmente errata poiché, in effetti la caratteristica che ci viene mostrata non è la potenza bensì l'assorbimento dell'utensile; la potenza reale resa si aggira intorno al 50% della potenza assorbita, tranne in qualche caso.






saldatrice elettrica ad arco per effettuare piccoli lavori di riparazione
credo che una inverter smaw ad arco da 160/180/ ampere monofase possa essere sufficiente per una piccola postazione di manutenzione con cavi da 6 metri
La saldatrice è un equipaggiamento che permette di unire tra di loro materiali uguali o diversi (in genere metalli o leghe, ma anche materie plastiche). La saldatura può andare dalla più semplice stagnatura (lega di stagno/piombo-da qualche anno senza piombo, per ragioni ecologiche) fino alle sofisticate saldature TIG (dall'inglese Tungsten Inert Gas, ossia punta di tungsteno con gas inerte che forma un arco elettrico tra i due materiali-o meglio tre, comprendendo la bacchetta di apporto).

La saldatrice, o meglio il saldatore a stagno è abbastanza conosciuto nel campo dell'elettronica, dove è usato per effettuare le connessioni tra la scheda (circuito stampato) ed i componenti. È abbastanza semplice da usare, richiede un minimo di addestramento per riscaldare (senza bruciare) i componenti nella giusta maniera, al fine di evitare le cosiddette saldature fredde.

Brasatura[modifica | modifica wikitesto]
Exquisite-kfind.png Lo stesso argomento in dettaglio: Brasatura.
Un grado sopra si trova la brasatura, che viene effettuata mediante un cannello, in genere a propano ma anche ossiacetilenico, opportunamente regolato per ottenere una fiamma di temperatura non troppo elevata, per evitare di fondere anche i pezzi che si vogliono brasare (in genere con una lega di argento che, a seconda del titolo, fonde a temperature diverse). È usata dagli idraulici per la brasatura di tubazioni o per la realizzazione di collari, pipe ecc. La saldatrice, in questo caso, è data dal cannello, dal tubo di raccordo con la bombola e dalla bombola di propano. Se viene usato il sistema ossiacetilenico, le bombole sono due (ossigeno ed acetilene) ed il cannello ha delle regolazioni più sofisticate.

Saldatura ossiacetilenica[modifica | modifica wikitesto]
Exquisite-kfind.png Lo stesso argomento in dettaglio: Saldatura ossiacetilenica.
La saldatrice ossiacetilenica, come detto sopra, è composta da un cannello ad ugelli intercambiabili a seconda del lavoro da eseguire e della quantità di calore richiesto dalle dimensioni dei pezzi da saldare, da due tubi che si collegano alle bombole (una di ossigeno ed una di acetilene) attraverso dei regolatori di pressione muniti di due manometri (uno per la pressione della bombola, l'altro per la pressione nei tubi e quindi nel cannello) ed in genere con due valvole di sicurezza per impedire i ritorni di fiamma (cioè per evitare che la combustione dell'acetilene invece di verificarsi all'uscita dell'ugello, possa propagarsi lungo il tubo e quindi alla bombola, con conseguenze ben immaginabili. Con la saldatrice ossiacetilenica si uniscono in genere pezzi dello stesso metallo (saldatura autogena) ma, usando opportunamente l'ottone come materiale di apporto, si possono ottenere delle brasature forti anche tra metalli diversi.

Saldatura ad arco[modifica | modifica wikitesto]
Exquisite-kfind.png Lo stesso argomento in dettaglio: Saldatura a elettrodo rivestito.
La saldatrice per eccellenza è la saldatrice elettrica o meglio ad arco elettrico. Non è altro che un corto circuito tra un elettrodo metallico, rivestito di una sostanza che isola l'elettrodo stesso dall'atmosfera, per evitare fenomeni di ossidazione ed i due pezzi metallici da saldare. In genere la corrente è continua, ma esistono anche le saldatrici a corrente alternata, meno efficienti e più difficili da usare. Si possono saldare molti metalli, ma per metalli come l'alluminio ed il magnesio occorrono particolari attrezzature. Da alcuni anni, le saldatrici sono state denominate inverter per identificare un processo di rettifica della corrente alternata mediante circuiti elettronici (agli albori della saldatura ad arco, come è anche chiamata, si usavano dei grossi trasformatori per la saldatura in corrente alternata e dei raddrizzatori a vapore di mercurio o delle dinamo, azionate da motori elettrici o a combustione interna per produrre corrente continua)

Saldatura in gas inerte[modifica | modifica wikitesto]
Exquisite-kfind.png Lo stesso argomento in dettaglio: Saldatura MIG/MAG.
Una variazione della saldatrice ad elettrodi è la saldatrice MIG (Metal Inert Gas Welding), nella quale gli elettrodi consumabili sono sostituiti da un filo continuo, rivestito o meno da una guaina isolante dall'atmosfera. Il MIG accelera notevolmente i tempi di saldatura, perché non richiede cambi di elettrodo, necessari quando lo stesso si è quasi consumato del tutto. È anche molto facile da usare e la sua curva di apprendimento è molto veloce.

Saldatura in gas inerte con elettrodo di tungsteno[modifica | modifica wikitesto]
Exquisite-kfind.png Lo stesso argomento in dettaglio: Saldatura TIG.
La saldatrice TIG è una delle più sofisticate ed è basata su di un flusso di gas inerte (in genere argon o miscele di gas a base di argon) tra una punta di tungsteno, che non fonde, se non in misura minima ed i pezzi da saldare tra loro, fondendo insieme, se del caso, il materiale di apporto (per spessori sottili l'apporto non è necessario). La punta di tungsteno (intercambiabile e reperibile in diverse varietà e diametri, puro o con addizione di torio radioattivo, terre rare ecc.) viene stretta in un collare all'interno di una piccola campana ceramica che mantiene il flusso di gas nella direzione di saldatura. Con il TIG si può praticamente saldare quasi qualsiasi metallo, si possono saldare metalli diversi tra loro e si ottengono delle saldature molto pulite e dall'aspetto gradevole. Non è una saldatura molto facile da apprendere, anche per le regolazioni che si devono fare alla macchina e che, per una saldatura universale (ed in particolare per l'alluminio o il magnesio) va impostata su corrente continua, corrente alternata, corrente pulsante, cicli di alternata diversi a seconda del materiale, con corrente ad onda quadra e non sinusoidale, comandi dell'intensità di corrente variabili a mano o a pedale o pre-programmati ecc.). Una saldatriceTIG è una macchina abbastanza complicata e dal costo non proprio abbordabile dagli hobbisti. In compenso è una macchina universale, perché la saldatura TIG, anche se basata su processi totalmente diversi, è molto simile a quella ossiacetilenica ed inoltre le saldatrici TIG sono generalmente predisposte anche per saldare ad arco mediante elettrodi.

Saldatura a punti[modifica | modifica wikitesto]
Exquisite-kfind.png Lo stesso argomento in dettaglio: Saldatura § Saldatura a punti.
Esistono poi saldatrici a punti (degli esempi si possono vedere nei terminali delle comuni batterie al Nickel-Cadmio), praticamente usate solo nella produzione industriale. Si compongono di due elettrodi, entro i quali si fanno passare i pezzi da saldare e la scarica elettrica che avviene tra i due elettrodi, fonde i due pezzi in un punto.

Saldatura a plasma[modifica | modifica wikitesto]
Exquisite-kfind.png Lo stesso argomento in dettaglio: Saldatura a plasma.
Per ultima esiste la saldatrice a plasma, basata anch'essa su una scarica elettrica in un gas inerte, ma a temperature elevatissime - diverse decine di migliaia di gradi. La saldatura è abbastanza facile, ma le temperature esistenti richiedono la massima protezione, con maschere, guanti ed indumenti adeguati. Normalmente la saldatrice al plasma è più usata per il taglio dei metalli di grosso spessore, appunto per la sua precisione e la sua velocità. Può essere abbinata a macchine CRC per tagli di lamiere secondo profili particolari.

Sistemi di protezione[modifica | modifica wikitesto]
Ovviamente tutte queste saldatrici, durante il loro uso, richiedono adeguati sistemi di protezione degli occhi(occhiali e maschere attiniche che arrestino i raggi ultravioletti e riducano l'abbagliamento), delle mani (guanti di grossa pelle bovina per evitare scottature, guanti ben ricoprenti per il TIG, che emana raggi ultravioletti più di quanto non sembri), del resto del corpo (grembiule di cuoio, stivaletti antinfortunio, giacche e pantaloni di tessuto resistente e possibilmente ignifugo).
saldatrice portatile da cantiere


saldatrice a filo




postazione per saldatrice, per saldare occorrerebbe un adeguato banco con sistema di ventilazione cappa aspirante ed eventualmente dei cavalletti da carpentiere per sostenere pezzi di lunghe dimensioni



La scelta di una saldatrice è molto simile alla scelta di un auto. Comporta la ricerca di un prodotto che sia efficiente, potente, facile da gestire e, soprattutto, adatto a soddisfare particolari esigenze del cliente. Ma con una così ampia scelta sul mercato come può un saldatore scegliere la saldatrice adatta alle proprie esigenze?
Primo passo è capire le esigenze dell'attività da svolgere. Per determinare ciò esaminate i procedimenti di saldatura più utilizzati e per quali materiali sono maggiormente adatti.






http://www.aggiustatutto.it/faidate-lavori/ferrolavori/104-costruzione-del-banco-da-lavoro.html

caricabatteria necessario in caso di necessita

http://www.faidate360.com/Caricabatterie_auto.html



cannello ossiacetilenico

La Saldatura ossiacetilenica (OFW - OxiFuel gas Welding nella terminologia generica AWS, indicata anche come OAW - OxyAcetylene Welding) è un procedimento di saldatura in cui l'energia viene fornita dalla combustione di acetilene in ambiente fortemente ossidante. Questo procedimento, non richiedendo energia elettrica, è stato fra i primi ad essere studiato per la saldatura (1895) e fu utilizzato fin dagli inizi del XX secolo. Nella saldatura ossiacetilenica è quasi sempre richiesto che sia fornito materiale d'apporto, di solito sotto forma di bacchette, fondenti sotto la fiamma. Date le sue caratteristiche non tutti i materiali sono saldabili con questa tecnologia. Oltre che in saldatura la fiamma ossiacetilenica viene spesso usata anche in brasatura, mentre la torcia ossiacetilenica può essere adattata all'ossitaglio.

L'energia necessaria per la saldatura in questo procedimento viene fornita da una fiamma di acetilene in ossigeno puro, la fiamma prodotta dalla combustione di due gas si divide in tre zone:

dardo, che è una zona conica immediatamente adiacente all'uscita del cannello, bianco abbagliante, in cui avviene la reazione
C_2H_2 + O_2 \rightarrow 2CO + H_2 + 444kJ
Questa reazione, come è ben visibile, dà origine a prodotti gassosi che possono essere ulteriormente ossidati (CO e H2). La temperatura più elevata della fiamma è raggiunta al vertice del dardo.

zona riduttrice, di colore bluastro, in cui i gas riducenti prodotti nel dardo vengono a contatto con l'ossigeno presente nell'aria, e, completando l'ossidazione, producono ulteriore calore. In questa zona avvengono le reazioni
2CO + O_2 \rightarrow 2CO_2 + 573kJ
H_2 + {1\over2} O_2 \rightarrow H_2O + 243 kJ
pennacchio, la zona più esterna della fiamma costituito da prodotti della combustione, azoto e ossigeno atmosferico in eccesso a quello richiesto per le reazioni nella zona riduttrice. Il pennacchio è più luminoso della zona riduttrice, finché i gas restano a temperatura sufficientemente elevata. Dal punto di vista chimico è ossidante, data la presenza di ossigeno atmosferico.
La fiamma che si ottiene con la combustione dell'acetilene in ossigeno puro ha la temperatura di fiamma più alta fra quelle conosciute (3000-3100 °C), per esempio la combustione di idrogeno con ossigeno dà una temperatura di fiamma di circa 2500 °C. Chimicamente la fiamma ossiacetilenica, producendo solo CO e H2 nella combustione primaria ha caratteristiche riducenti, quindi è la fiamma stessa a proteggere il metallo sottostante dall'ossidazione.

Caratteristiche dell'acetilene[modifica | modifica wikitesto]
Exquisite-kfind.png Lo stesso argomento in dettaglio: Acetilene.
L'acetilene (C2H2) è un idrocarburo insaturo contenente il 92,3% in peso di carbonio (quindi, fra tutti gli idrocarburi, è quello che contiene la più alta percentuale in peso di carbonio), sintetizzato per la prima volta nel 1836 per reazione fra H e carburo di potassio. Il limite di infiammabilità (a pressione atmosferica) inferiore dell'acetilene con l'ossigeno è minore del 3%, mentre il limite superiore è del 90% (cioè l'acetilene brucia a pressione atmosferica in ossigeno in concentrazioni che vanno dal 3 al 90% in volume), questi valori tendono ad allargarsi aumentando la pressione. La velocità di propagazione della fiamma ha un massimo di 22 m/s (10,9% di acetilene), questo significa che la reazione con l'ossigeno può provocare esplosioni. Per questo motivo, considerando anche che l'acetilene è corrosivo nei confronti dei metalli, in quanto forma acetiluri, l'acetilene è conservato disciolto in acetone. L'acetone in cui viene disciolto l'acetilene deve essere privo di impurezze, in particolare di acqua, che abbassa notevolmente la solubilità dell'acetilene nell'acetone. Per facilitare la stabilità della soluzione di acetilene in acetone, le bombole sono riempite di materiale poroso in cui viene assorbito l'acetone.

Considerando le difficoltà di gestione dell'acetilene in bombole, nella prima metà del XX secolo, cioè prima che la saldatura ossiacetilenica venisse sostituita dalla saldatura ad arco, venivano utilizzati gasogeni per la produzione di acetilene. La reazione chimica utilizzata nei gasogeni per la produzione era quella fra acqua e carburo di calcio

CaC_2 + 2H_2O \rightarrow C_2H_2 + Ca(OH)_2
Il cannello ossiacetilenico[modifica | modifica wikitesto]
L'acetilene viene portato a contatto con l'ossigeno, per generare la fiamma, tramite il cannello, che miscela i due gas nelle quantità opportune per avere una fiamma con le caratteristiche richieste per la saldatura (alta temperatura ed ambiente riducente). La potenza del cannello è definita come la portata di acetilene (l/h) che può essere erogata dal cannello stesso. I cannelli possono variare la potenza o per cambiamento della testa (cioè la parte in cui avviene la miscelazione dei gas ed in cui è l'orifizio di uscita) o con un eiettore variabile e cambiando solo la punta (cioè l'orifizio di uscita dei gas miscelati).

I cannelli possono essere a bassa pressione (cioè con la pressione di ossigeno più alta di quella dell'acetilene), in questo caso l'ossigeno (alla pressione di 1-3 bar) viene accelerato in un eiettore e successivamente miscelato all'acetilene, che si trova a pressione atmosferica. In questo modo si ha un miscelamento superiore al teorico con conseguente maggiore consumo di ossigeno. Nei cannelli ad alta pressione ossigeno ed acetilene sono alla stessa pressione (0,5-0,75 bar), quindi non è necessario l'eiettore per la miscelazione che avviene fra gas alla stessa pressione. Lo svantaggio naturalmente presente con questi cannelli è la necessità di tenere l'acetilene ad una pressione relativamente elevata.

Il saldatore, nel corso delle operazioni di saldature deve regolare la fiamma in modo tale che resti sempre neutra o riducente. Ovviamente saldare in eccesso di ossigeno porta a difetti di saldatura come inclusioni di ossidi o incollature.


I materiali che possono essere saldati con questo tipo di procedimento sono:



Difetti di esecuzione, comuni anche ad altre tipologie di saldatura, sono i profili del cordone errati (eccesso di sovraspessore, mancanza di spessore, incisioni marginali), questi difetti in genere provengono da un'errata velocità di saldatura. L'eccesso di sovraspessore viene da un movimento in avanti del cannello troppo lento, mentre la mancanza di spessore viene generalmente da un movimento eccessivamente rapido. Le incisioni marginali possono venire anche da un'errata posizione del cannello (solco su un solo lato) o da un'eccessiva potenza del cannello (solchi su entrambi i lati)





buca di ispezione o rampe o ponte sollevatore
l'adeguamento alla norma UNI 9721:2009 delle fosse d'ispezione,qualora le lavorazioni all’interno della fossa comportino emissioni di sostanze pericolose  (ad es. fumi di saldatura o vapori di  solventi) va adottata una opportuna aspirazione localizzata.

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contenitore oli esausti a norma, contenitore batteria locale ricovero materiali usurati gomme ecc

ponte sollevatore

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La gestione dei rischi nel settore delle autoriparazioni

Il ponte sollevatore è un’attrezzatura che permette di sollevare un veicolo ad un’altezza tale che consenta di verificare dal basso, per un’ispezione visiva,  le strutture e gli organi di trasmissione del veicolo. Il ponte sollevatore e l’ambiente in cui è installato devono poter garantire un’altezza di sollevamento pari a 1,8 m per veicoli di massa a pieno carico pari almeno a 3500 kg. Devono, altresì, essere assicurati:
1) uno spazio libero di larghezza di almeno 60 cm, intorno al ponte;
2) circuiti di sicurezza che permettano l’arresto interrotto il raggio luminoso di relè fotoelettrici applicati sui bordi esterni inferiori delle superfici di guida;
3) dispositivi di sicurezza contro l’improvvisa perdita di pressione nel sistema idraulico;
4) banco prova giochi incorporato e rigidità sufficiente ad assorbire la spinta delle piastre;
5) pedane di lunghezza non inferiore a 4500 mm. e larghezza non inferiore a 600 m:
6) dispositivo di sincronizzazione degli organi di sollevamento, tale da garantire l’allineamento delle pedane indipendentemente dalle distribuzioni di carico;
7) dispositivo di sicurezza nei confronti del sovraccarico.
– CARATTERISTICHE MECCANICHE


2.1 – AZIONAMENTO

L’azionamento può essere elettrodinamico o elettromeccanico


2.2 -  PORTATA

La portata deve essere di almeno di 3500 Kg.


2.3 -  CARATTERISTICHE DIMENSIONALI

Lunghezza pedane  4500 mm.
Larghezza pedane  600 mm.
Altezza bordo lato interno pedane  60 mm.
Distanza tra i bordi interni pedane  800 mm.
L’obbligo del bordo lato interno pedana è riferito unicamente ai ponti installati fuori terra (non incassati).


2.4 -  ALTEZZA DI SOLLEVAMENTO

Altezza di sollevamento dal piano di calpestio dell’elemento più basso della struttura del sollevatore non inferiore a 1,8 m.
Per altezza di sollevamento s’intende la distanza intercorrente fra piano di calpestio, utilizzato dall’operatore, purché reso praticabile senza pericolo e il piano delle pedane su cui poggiano le ruote del veicolo in prova (in sintonia con la definizione di profondità della fossa).


2.5 -  TEMPO DEL CICLO SALITA-DISCESA


Il tempo massimo impiegato a compiere un ciclo completo di salita e discesa, a pieno carico, deve essere  60 s.



2.6  -  PREDISPOSIZIONI


Il ponte deve offrire la possibilità di:

• montaggio dell’apparecchiatura prova giochi;
• montaggio incassato nel pavimento, in posizione di chiusura;
• inserimento di un impianto d’illuminazione fondo vettura;
• applicazione di un sollevatore ausiliario per liberare le ruote del veicolo.


2.7   -  MONTAGGIO PROVA GIOCHI


In caso di montaggio del prova giochi il ponte deve avere rigidità sufficiente ad impedire l’assorbimento della spinta delle piastre prova giochi da parte della struttura (giochi delle pedane, flessioni, torsioni delle colonne e delle traverse).



3   -   SICUREZZE


Il ponte deve possedere i seguenti dispositivi di sicurezza:

• protezioni salvapiedi:
• arresto veicoli fisso o automatico;
• appoggi meccanici ad inserimento automatico durante la salita;
• dispositivi di regolazione della velocità di discesa (solo per sollevatori elettroidraulici);
• dispositivo di sicurezza in caso di rottura di una tubazione idraulica;
• dispositivo di sincronizzazione, per sollevatori a forbice o a parallelogramma, degli organi di sollevamento tale da garantire l’allineamento delle pedane indipendentemente dalla distribuzione del carico;


banco di lavoro


Il banco di aggiustaggio è un banco di lavoro dell'officina. Assieme agli attrezzi e agli utensili da aggiustatore costituisce il posto di aggiustaggio dove si svolge la lavorazione a freddo dei metalli.

È costituito da un robusto banco di legno o di metallo il cui piano è talvolta ricoperto da una lamiera o da un foglio di gomma. L'altezza del piano dal pavimento è in funzione della statura dell'operaio che vi lavora ma in media è di circa 80 cm. La miglior disposizione è nei pressi di una finestra, parallelo alla parete su cui si apre.

Sul piano è fissata la morsa parallela e talvolta il supporto per le lime affinché non abbiano a spuntarsi poggiando direttamente sulla lamiera del rivestimento. La morsa può essere avvitata direttamente al banco oppure su un blocco di legno a sua volta imbullonato al banco; più raramente è ancorata con il morsetto a vite, soluzione adatta ai piccoli banchi hobbystici.

Sulla parte frontale si aprono i cassetti per gli attrezzi. Ogni cassetto dispone di due ripiani interni di cui quello superiore è asportabile per comodità di accesso all'inferiore. Per tradizione sul fondo si collocano le lime, i raschietti, i pennelli e le spazzole; sull'asportabile il calibro, il truschino, i punzoni, i marcatori, i compassi, le squadrette, le righe e i righelli.

È buona regola mantenere in perfetto ordine l'attrezzatura e lasciare sul piano solo ciò che serve per la lavorazione in corso, riponendo nei cassetti ciò che non occorre più. A fine lavoro si ripulisce con un panno la superficie del banco e con aria compressa gli utensili usati e, se necessario, il fondo delle cassettiere per evitare l'accumulo di sporcizia e limatura.

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se avete una buona manualita lo potete costruire da voi










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MessaggioTitolo: tornio parallelo in officina   Dom Nov 22, 2015 1:34 pm

una macchina che potrebbe prendere posto in una officina sarebbe il tornio parallelo, con un banco da 1,5 metri punta a punta sarebbe ideale, per realizzare boccole in bronzo e vari materiali, realizzare perni in acciaio realizzare filettature esterne interne, rettificare e sfaccettare volani, rettificare dischi freno tamburi o volani
Il tornio parallelo (fig 1) è una delle macchine utensili più usate nell'industria meccanica. Esso infatti permette di eseguire una grandissima varietà di lavori con utensili che si allestiscono facilmente.

La lavorazione fondamentale al tornio parallelo consiste nella realizzazione di solidi di rivoluzione, cioè di superfici in cui tutte le sezioni perpendicolari all'asse principale hanno forma circolare; in particolare, si possono eseguire superfici cilindriche e coniche, fori, alesature, sfacciature, filettature, torniture sferiche, a sagoma ecc. E’ tuttavia da tener presente che le perdite di tempo causate dalla sostituzione degli utensili passando da una fase di lavoro (ad esempio sgrossatura) alla successiva (ad esempio filettatura, finitura ecc.) non fanno dei tornio parallelo una macchina molto indicata per le lavorazioni in serie; per queste ultime si usano allora appositi torni speciali.

Nel tornio parallelo il moto principale o di lavoro è rotatorio ed è posseduto dal pezzo, che è fatto ruotare dall'albero principale della macchina (mandrino).

Il pezzo può essere serrato a sbalzoin un adatto organo di presa (piattaforma autocentrante o piattaforma a morsetti indipendenti), il quale è avvitato sul mandrino che ha l'estremità filettata; oppure si può montare il pezzo, come si suoi dire, fra le punte e cioè il pezzo viene sostenuto da una punta collegata al mandrino motore e da una contropunta, sistemata in un apposito supporto detto controtesta, mobile sulle guide longitudinali del banco.

La retta immaginaria che unisce la punta alla contropunta si chiama asse dei tornio o linea delle punte.

Quando il pezzo è montato fra le punte, la rotazione viene ad esso trasmessa mediante un disco, detto girabrida, munito di un perno eccentrico. Tale perno si impegna con la coda di un morsetto (brida) fissato all'oggetto in lavorazione, che viene così trascinato in rotazione.

La massima lunghezza che si può tornire è data dalla massima distanza realizzabile fra le punte; il massimo diametro tornibile, è limitato dall'altezza delle punte sul banco dei tornio e dalla presenza della sfitta trasversale.

La testa motrice dei tornio comprende l'albero principale (mandrino) e tutti i meccanismi necessari per trasformare il movimento rotatorio di un motore elettrico nel movimento rotatorio dei mandrino e nei movimenti rettilinei delle slitte.

Nel tornio parallelo, il movimento di avanzamento è posseduto dall'utensile ed ha in genere direzione parallela all’ asse del tornio (avanzamento longitudinale); nella tornitura piana (sfacciatura) l'utensile avanza perpendicolarmente all'asse dei tornio (avanzamento trasversale).

Il carrello portautensile è costituito da una slitta per gli spostamenti longitudinali (in direzione dell'asse dei tornio), da una slitta per gli spostamenti trasversali, da una piastra girevole attorno ad un asse verticale (per consentire l'orientamento dell'utensile a seconda dei lavoro da eseguire) ed infine dalla slitta portautensili. L'utensile e’ saldamente fissato alla slitta portautensili mediante una staffa che lo serra con delle viti.

La punta dell'utensile deve essere all'altezza dell'asse dei tornio; talora viene disposta un po' più in alto (per lavori di sgrossatura) oppure un po' più in basso (per lavori di finitura). Di solito però il piazzamento dell'utensile ad altezze diverse da quelle dell'asse genera degli inconvenienti (slittamenti, quando l'utensile è piazzato più in alto; oppure impuntamenti, quando è piazzato troppo in basso).

Il movimento del carrello portautensile può essere effettuato a mano oppure derivato meccanicamente dal movimento principale. Un sistema di ingranaggi deriva il moto dal mandrino al carrello, la cui velocità è regolabile in rapporto alla velocità di rotazione dei pezzo mediante la scelta opportuna di una serie di ruote intercambiabili.

Riassumendo, il tornio parallelo si può considerare costituito dalle seguenti parti essenziali:

un banco o bancale che ha la funzione di sostenere tute le altre parti e guidare gli spostamenti del carrello e della contropunta.
una testa motrice.
una controtesta, mobile sia longitudinalmente che trasversalmente che porta la contropunta.
Un carrello comprendente i meccanismi per gli spostamenti dell’utensile.





Il tornio è una macchina utensile utilizzata per la lavorazione di un pezzo posto in rotazione. La lavorazione avviene per asportazione di truciolo ed è detta tornitura.


La storia del tornio parte dalla preistoria con l'uso del tornio da vasaio. In epoca classica venne usato il tornio a pertica. Il tornio a puleggia e il tornio a doppio pedale vennero perfezionati nel medioevo ma ebbero un uso limitato.[1]

Il primo tornio idraulico fu costruito in Francia nel 1453.[2]

Oggi i torni comunemente usati sono motorizzati ed elettronici, anche se sopravvivono torni tradizionali per particolari lavorazioni.

Tipi di tornio[modifica | modifica wikitesto]
Esistono diversi tipi di torni che, secondo le caratteristiche costruttive, si possono dividere in:

tornio parallelo
tornio a torretta
tornio frontale e verticale
tornio automatico
tornio a copiare
tornio a controllo numerico
tornio multitasking bimandrino
tornio da legno (o tornio semplice)
tornio per ceramica
tornio per incisione fonografica
Struttura[modifica | modifica wikitesto]

Tornio Pontiggia mm 100x160 1918
La struttura di base di un tornio per lavorazioni di metalli (fatta eccezione per quello verticale) è la seguente: vi è (di solito alla sinistra dell'operatore) un complesso costituito da un motore elettrico che, tramite cinghie di trasmissione ed ingranaggi, trasmette il moto di rotazione ad un elemento circolare piatto (platorello o testa motrice) sul quale è installato un mandrino autocentrante, oppure un trascinatore, destinato a reggere il pezzo da lavorare. Alla destra di questo è fissato un rigido bancale in ferro o ghisa che è provvisto, nella sua parte superiore, di due guide parallele rettificate sulle quali scorrono un carrello su cui è montata la torretta portautensile e un sostegno da contropunta che ha la funzione di sorreggere eventualmente il pezzo in lavorazione (se trattasi di oggetto lungo) o di permettere l'esecuzione di fori assiali.

Il sostegno per la contropunta si compone di una base anch'essa capace di scorrere sulle guide e di un cilindro forato spostabile assialmente per mezzo di un volantino. Questo cilindro è esattamente allineato con il centro di rotazione della testa motrice e su di esso possono essere applicati vari utensili come mandrini da trapano, punte lisce, punte elicoidali da foratura ecc. L'applicazione di questi ultimi è molto rapida perché il cilindro reca un innesto a cono ("cono Morse" - dal nome dell'inventore) che ne garantisce la tenuta per attrito.

Nonostante i torni, come tutte le altre macchine utensili, (fresatrici, rettificatrici, trapani a colonna, ecc.) siano sempre apparecchi di precisione sono comunque determinanti l'abilità e l'esperienza dell'operatore per la buona riuscita del lavoro.

Tornio parallelo[modifica | modifica wikitesto]

Tornio parallelo da banco. 1 - Pulegge per cambio di velocità; 2 - Comando scorrimento orizzontale carrello; 3 - Comando scorrimento trasversale carrello; 4 - Mandrino autocentrante; 5 - Torretta portautensili; 6 - Comando scorrimento orizzontale della torretta portautensili; 7 - Sede della contropunta.

Operaia al lavoro con tornio parallelo a revolver. Sulla sinistra si nota la stella di leve per il cambio veloce degli utensili montati sulla torretta.
Il tornio parallelo è una macchina utensile molto usata nell'ambito dell'industria meccanica. Esso genera solidi di rivoluzione ed è impiegato soprattutto per la lavorazione dei metalli. È caratterizzato dal fatto che il moto di lavoro è costituito dalla rotazione del pezzo in lavorazione, mentre l'utensile, solidamente montato su una torretta, scorre parallelamente all'asse di rotazione.

Il pezzo può essere montato a sbalzo su un mandrino autocentrante che sporge dalla testa motrice oppure essere sostenuto tra il mandrino e la contropunta, situata in asse di fronte al mandrino a distanza regolabile. Quando il pezzo è montato a sbalzo è possibile lavorarlo di piatto (tornitura piana), facendo scorrere l'utensile in senso radiale rispetto all'asse di rotazione.

Il tornio parallelo consente essenzialmente lavorazioni basate su simmetrie rotazionali: cilindri, coni, sferoidi, solidi di rivoluzione con generatrice a sagoma.

Come già accennato il moto trasversale di avanzamento della torretta portautensili può essere manuale oppure automatico, funzione del moto di rotazione della contropunta, secondo un rapporto determinato dall'operatore con un cambio di velocità. Impostando opportunamente la velocità di avanzamento del carrello (e quindi della torretta portautensili) in relazione a quella di rotazione del pezzo da lavorare, si possono eseguire filettature, mentre utensili speciali montati sulla torretta consentono di effettuare al tornio lavorazioni quali godronatura e zigrinatura.

Montando invece una punta elicoidale sul sostegno del mandrino si possono eseguire anche forature radiali. Poiché però le normali punte elicoidali da trapano possono flettersi durante il lavoro, in seguito alla pressione esercitata con la vite del sostegno, è necessario eseguire prima, sulla superficie del pezzo da forare, una traccia (o "invito") mediante l'uso di apposite punte molto corte, di notevole spessore e dotate di corti taglienti. In questo modo l'"invito" risulta perfettamente centrato ed è possibile, dopo, procedere alla foratura vera e propria con la normale punta trasversale.

Tornio a torretta (o a revolver)[modifica | modifica wikitesto]
Funziona nei suoi principi generali come un normale tornio parallelo. Poiché però durante la lavorazione di alcuni pezzi (specialmente se molti e di forma complessa) è necessario cambiare spesso l'utensile con un altro di forma e dimensioni più adatte, con questa macchina tale lavoro è semplificato, poiché i vari utensili necessari vengono montati in precedenza su di una apposita torretta girevole (il "revolver", appunto) in modo da poter essere usati nella dovuta sequenza senza prolungate soste nel lavoro. La torretta è comandata di solito da un grosso volante laterale o da un comando a stella provvisto di leve. La contropunta generalmente non è presente in quanto questa macchina è destinata alla lavorazione di pezzi corti.

Tornio frontale (o verticale)[modifica | modifica wikitesto]

Grande tornio verticale. Il mandrino è il grande piatto in basso. Sopra ad esso è applicato il pezzo da lavorare: una Turbina
Poiché talvolta è necessario lavorare o rettificare pezzi di grandi dimensioni (per esempio nell'industria navale) e di relativo grande peso, non è conveniente che questi siano fissati come si farebbe su di un tornio parallelo. Il loro peso infatti creerebbe grossi problemi per la loro adeguata ritenzione sul mandrino. Si preferisce quindi far ruotare il pezzo attorno ad un asse verticale. Il mandrino (spesso largo molti metri) giace quindi su di un piano orizzontale e l'utensile per la lavorazione si muove su di una guida verticale. Il tornio verticale funziona, insomma, come un tornio parallelo ruotato di novanta gradi. Generalmente, data la natura dei pezzi da lavorare (larghi e bassi), non è necessario l'uso della contropunta.

Tornio automatico[modifica | modifica wikitesto]
È una macchina del tutto analoga ai torni paralleli a revolver ma nella quale ogni operazione (compreso il bloccaggio dei pezzi sul mandrino) può avvenire in automatico. Vi è infatti una serie di complicati meccanismi che rende possibile questo e quindi la produzione in grandi serie di pezzi tra di loro uguali. Generalmente si tratta di elementi di dimensioni medio - piccole ricavati da barre metalliche (di sezione rotonda, esagonale ecc.), come ad esempio viti, dadi, boccole, perni, anelli e così via.

Tornio a copiare[modifica | modifica wikitesto]
Questo tipo di tornio serve alla produzione di vari pezzi identici tra di loro ed identici ad un prototipo lavorato in precedenza,come ad esempio cavallucci volanti.Vi è un particolare meccanismo in grado, durante la lavorazione, di muovere l'utensile secondo un percorso corrispondente al profilo del prototipo in modo da riprodurne esattamente la fattezze. Il prototipo viene fissato in una apposita sede ed è percorso sul profilo da un sensore meccanico o idraulico che trasmette il suo stesso moto a quello degli elementi del carrello e quindi all'utensile su di esso montato. È di particolare utilità per l'esecuzione di pezzi dal profilo stondato come, ad esempio, maniglie, pomelli ed altro. È anche molto usato nella lavorazione del legno per fabbricare zampe da sedia o tavolo o altri pezzi analoghi.

Tornio a controllo numerico[modifica | modifica wikitesto]

Moderno tornio a controllo numerico
Detto anche Tornio CNC (acronimo dell'inglese Computer Numerical Control), rappresenta in un certo senso la massima evoluzione della macchina utensile della quale stiamo parlando. Può fare tutto ciò che fanno gli altri tipi descritti sopra ma tutto avviene in un totale automatismo controllato da un computer. I parametri del pezzo desiderato vengono inseriti in un apposito programma e gli elementi della macchina si muovono comandati dal computer al quale, contemporaneamente alla lavorazione, giungono i segnali provenienti da vari sensori (laser) posti nei punti essenziali così da poter tenere costantemente d'occhio il buon andamento del lavoro. Se per qualsiasi ragione (ad esempio la consunzione dell'utensile) il sensore registra che il pezzo non rientra più nelle dimensioni impostate vi è un sistema che immediatamente provvede alla necessaria correzione. La precisione dei pezzi ottenuti con questa macchina è elevatissima, dell'ordine dei centesimi o addirittura millesimi di millimetro. In questo caso l'operatore si limita al controllo dei dati mostrati dal computer ed eventualmente al controllo dei prodotti a campionamento.

Tornio da legno (o tornio semplice)[modifica | modifica wikitesto]

Tornio da legno. Si noti la mancanza del carrello ed al suo posto l'appoggio per l'utensile manovrato a mano.
Non si differenzia molto dai torni per metalli, ma la sua struttura è generalmente più semplice e leggera. Il carrello è presente soltanto in quelle macchine destinate a tornire elementi che devono risultare perfettamente cilindrici, come zampe da tavolo, manici e così via. Altrimenti è sostituito da un sostegno spostabile a mano e fissato per mezzo di un bullone sul quale l'operatore appoggia l'utensile (generalmente assai simile ad una lunga sgorbia) mentre esegue la tornitura. Questa viene quindi fatta a mano: ciò è possibile data la morbidezza del materiale da lavorare e permette un completo controllo sulla esecuzione di forme varie e decorazioni. Spesso non è presente neanche il mandrino autocentrante, ma solo un disco forato sul quale il pezzo di legno viene fissato con viti. La contropunta invece è sempre presente, in quanto talvolta si devono lavorare pezzi lunghi o si devono eseguire fori assiali. Con i più robusti torni di questo tipo è anche possibile eseguire la cosiddetta tiratura dei metalli, ovvero la formazione di svasature o forme cave (vasi, brocche ecc.) partendo da lastre piane e rotonde o da semilavorati di metallo tenero come il rame o l'ottone. L'operatore usa allora un utensile dotato di punta smussata in quanto esso non deve tagliare ma semplicemente spingere. Questa macchina è per questo chiamata anche "tornio da formatura".

La velocità alla quale si fa girare il mandrino è funzione di vari fattori. Generalmente si usano basse velocità se il diametro del pezzo è grande oppure se il materiale è duro. Se invece la lavorazione viene fatta su materiale tenero (per esempio ottone o alluminio) la velocità può essere maggiore. Deve essere maggiore se il pezzo necessita di essere lucidato. Con la relativamente recente introduzione di materiali durissimi e resistenti al calore (per esempio il Widia) per gli utensili, anche materiali assai duri possono essere comunque lavorati a velocità piuttosto alte. In ogni caso se l'attrito dell'utensile produce molto calore è consigliabile e spesso indispensabile eseguire il lavoro sotto un costante piccolo getto di olio emulsionato in acqua (o apposito olio da taglio) allo scopo di raffreddare il pezzo (e limitare al minimo la sua dilatazione termica) e il tagliente dell'utensile che potrebbe altrimenti perdere la tempra. Per l'esecuzione di filettature invece è sempre consigliabile il lavoro a bassa o bassissima velocità.

Negli appositi manuali sono indicate le migliori velocità per ogni particolare tipo di lavorazione e materiale. Sono anche specificate le angolazioni che l'utensile deve avere rispetto al pezzo in lavorazione e gli angoli ai quali deve essere affilato il tagliente.

Se il pezzo da lavorare è molto lungo e sottile è possibile che si fletta sotto la spinta dell'utensile e che, dopo la lavorazione, il diametro nel suo centro risulti maggiore rispetto a quello ai due capi. Se il rapporto tra lunghezza e diametro del pezzo è inferiore a 1 si può effettuare la lavorazione a sbalzo, cioè semplicemente usando le griffe autocentranti del mandrino e la flessione massima si ha nel capo opposto al mandrino ed è pari a f=\dfrac{1}{3}\cdot\dfrac{F_{\bot}\cdot L^{3}}{E\cdot J} dove F_{\bot} è la forza perpendicolare al pezzo in rotazione, E è il modulo elastico del materiale e J è il momento d'inerzia rispetto all'asse centrale. Se 1\leq\dfrac{L}{D}\leq 5 si effettua la lavorazione aggiungendo una contropunta nel capo opposto al mandrino e la flessione massima si ha a una distanza x=0.553L dall'afferraggio e f\approx\dfrac{1}{107}\cdot\dfrac{F_{\bot}\cdot L^{3}}{E\cdot J}. Se \dfrac{L}{D}\geq 5 il pezzo viene montato tra punta e contropunta, la flessione massima è nel mezzo e f=\dfrac{1}{48}\cdot\dfrac{F_{\bot}\cdot L^{3}}{E\cdot J}. Inoltre si fa uso di apposite "lunette", ovvero di strutture rigide di solito a forma di cerchio o semicerchio, che vengono fissate al carrello in prossimità del punto di lavoro e disposte in modo da strusciare contro il pezzo contrastando così la spinta dell'utensile ed evitando la flessione del pezzo stesso.



tornio per tanburi freno




Torni dischi freno autocarri per assali convenzionali o con mozzo riduttore, per tamburi, autocarri pesanti, leggeri, vetture, per ceppi.
TORNITURA TAMBURI


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MessaggioTitolo: Re: officine attrezzature utensili materiali macchine   Mar Nov 24, 2015 12:52 pm

altri accessori da officina



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avvitatori professionali
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ingrassatore

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molto importante per l'ingrassatura e la lubrificazione degli organi in movimento, la lubrificazione forma un cuscinetto fra le parti riducendo l'usura e riduce anche l'usura e i giochi fra le parti





L'ingrassatore manuale è un utensile che serve per l'estrusione del grasso sia sfuso che in cartucce. Questa è un'operazione necessaria per ingrassare organi meccanici come ad es. parti di camion, trattori, macchine utensili, etc.
Ci sono tipi diversi di lubrificazione, da fare in tempi differenti. Soprattutto dopo una pulizia approfondita
Nonostante questo il lubrificante va usato con parsimonia perché gli eccessi tendono comunque ad attirare sporcizia. Va usato anche con precisione e l'eccesso va eliminato e asciugato dalle altre parti

Per definizione il grasso è "adatto a lubrificare superfici su cui agiscono alte pressioni". Infatti è indicato

Cuscinetti a sfera (serie sterzo, movimento centrale e mozzi): le parti da ingrassare vanno smontate, ogni parte va pulita con solvente rimuovendo tutto il vecchio grasso e le sfere vanno immerse fino a copertura di grasso.

smontagomme, per le officine piu grosse e i punti di manutenzione con un vasto parco macchine, si potrebbe alloggiare una postazione di gommista, per la manutenzione ai treni gomme dei veicoli






leva smontagomme, accessorio indispensabile in una postazione di manutenzione ha molti usi ed applicazioni







pistola smontagomma ad aria pneomatica
azionata da aria compressa prodotta da compressore d'officina



chiave a leva smontagomme


olio di gomito non trovato immagine o definizione fate voi



L'olio di gomito è un particolare tipo di olio usato per le pulizie di praticamente tutte le superfici, viene applicato tramite strofinamento con panni sulle superfici sporche le quali diventano pulite e lucide come la pelata di Mastro Lindo.
a fatica fisica, in particolare delle braccia, che si suppongono mantenute in buona efficienza dall'olio che sta nei gomiti. Usato prevalentemente per lavori di pulizia e simili, dove occorre strofinare, raschiare e simili.

sapreste dirmi dove si compra?
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MessaggioTitolo: Re: officine attrezzature utensili materiali macchine   Mar Nov 24, 2015 7:20 pm

altri accessori utili
























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MessaggioTitolo: Re: officine attrezzature utensili materiali macchine   Mar Dic 22, 2015 10:59 am

http://www.calqlata.com/productpages/00054-help.html
Ascensore Rigging (2, 3 e 4 gambe)
Quando si utilizza un sistema di sollevamento per sollevare e spostare un corpo (di massa) da un luogo ad un altro, è essenziale che si conoscono le esatte condizioni di carico dinamico a cui sarà esposto o che applicano i fattori di sicurezza adeguati per soddisfare le tue incognite. E 'anche importante ricordare che tutte ascensori sono dinamici, non importa quanto rallentare la velocità di movimento.

4 popint tipico sistema di sollevamento di sartiame con inclinazione
Fig 1. tipica Sollevare Rigging

In una configurazione in cui tutti i piedini sono esattamente la stessa lunghezza e collegati al equidistante massa dal centro di portanza e tra loro e collegati al filo ascensore nello stesso punto, il carico in ogni ramo sarà la stessa e il corpo dovrebbe sollevare 'piatta e anche' fuori un terreno fermo. Altrimenti il ​​carico in ogni gamba varierà.

Se le gambe non sono di lunghezza corretta in base al posizionamento punto di sollevamento, il corpo soffre di inclinazione incontrollata, che non è mai accettabile (vedi Fattori di sicurezza; Qualità di seguito). Se un ascensore inclinato è desiderabile, cioè il corpo deve essere posizionato su una superficie inclinata, le irregolarità delle lunghezze delle gambe dovrebbe essere determinato mediante calcolo e il sistema (lunghezza delle gambe) devono essere fabbricati con precisione.

Si è soliti installare un tenditore meccanico in almeno una delle gambe in un sistema a quattro gambe per garantire carichi equamente distribuiti o per sollevare la massa utilizzando un sistema a tre gambe, che distribuisce sempre carichi uniformemente tra ciascuna gamba secondo la sua distanza orizzontale dal CofG.

Un fattore di amplificazione dinamica deve essere sempre applicato al vostro peso statica, e un fattore di sicurezza deve sempre essere applicato alla capacità di resistenza del sistema di sollevamento (vedi dinamico Fattore di amplificazione e fattore di sicurezza al di sotto).

Dinamico Fattore di amplificazione (DAF)

Un fattore di amplificazione dinamica è un valore (maggiore di 1,0), mediante il quale si moltiplica il peso statico al fine di determinare il carico dinamico totale si dovrebbe aspettare nel vostro sistema di sollevamento.

Un DAF deve sempre essere applicato a questo peso per conto anche per l'amplificazione dinamica minima indotta dalla velocità del verricello. Nel peggiore dei casi, le accelerazioni e le velocità verricello fili di una gru e di massa o, come si trova su una base mobile (ad esempio una nave in mare) deve essere incluso nei calcoli.

Calcoli tipici DAF

Tre i calcoli di esempio per DAF sono forniti di seguito ('g' è l'accelerazione gravitazionale ≈9.8066m / s²):
1) Una gru statica solleva una massa di terreno solido utilizzando un sistema di sollevamento a 4 gambe con il carico equamente distribuito tra ciascuna gamba:
Winch velocità di funzionamento (v) è 0,3 m / s (≈17 secondi per sollevare un carico 5m) Modulo di Young (E) per la fune (vedi di CalQlata fune calcolatrice) usato per le gambe di sollevamento è 2.7E + 10N / m² La lunghezza (L) della gamba in esame è 2.7m L'area della sezione trasversale (A) del filo sollevamento (incluse le lacune) = 0.00018m² La tensione statica massima (T) nella gamba ascensore in esame è 2,750N L'estensione (d) nella gamba ascensore al carico applicato è calcolata così: d = TL ÷ AE (dal; E = σ / e) = 2750 x 2,7 / 0,00018 / 2.7E + 10 = 0.00156m Accelerazione (a) del carico applicato (a pick-up) è calcolata quindi: a = (V² - U²) ÷ 2, lettera d = (0.3² - 0²) / 2 / 0,00156 = 28.92m / s² Il fattore di amplificazione dinamica risultante per primo pick-up è quindi: DAF = 1 + a / g = 1 + 28,9 / g = 3.95 Dopo pick-up, il DAF gocce di: U = ½.m.v² = 0,5 x 2750 / gx 0.3² = 12.62Nm












La tensione nella gamba sollevamento aumenterà quindi da 2750 al 2750 + 12,62 = 2762.62N a causa della velocità argano, generando un valore di DAF 2762,62 / 2750 = 1,0046 (escluso aggiunti massa e trascinare considerazioni; vedi esempio di calcolo 3) sotto )
Così supponendo la massima velocità (0,3 m / s) è applicato all'argano prima, durante e dopo pick-up, il primo DAF di 3,95 scenderà a 1,0046 seguito. Questo è riconosciuto come un 'carico strappare' e significa che è necessario garantire che; o il sistema di sollevamento è in grado di gestire lo strappo DAF o che il vostro operatore di gru è attento ad applicare una velocità argano più bassa in un primo momento di pick-up.

2) Una nave gru solleva una massa fuori il ponte di un'altra nave per affiancare mentre in mare:
assumere lo stesso sistema di sollevamento della gru e come nell'Esempio calcolo 1) di cui sopra.
La movement⁽¹⁾ verticale totale (d) della gru è 4m in un periodo di (t) di 8 secondi per ogni nave (vedi di CalQlata Velocity & Acceleration & nave Proposte calcolatrici), per ragioni di conservatorismo (worst-case-scenario), è necessario assumere che entrambe le navi si muovono simultaneamente in parità e direzioni opposte al momento del sollevamento:
La velocità argano deve essere tale che il carico possa essere sollevato ad un'altezza di 8 m (2.d) in almeno 8 secondi cioè v = d / t> 8/8> 1 m / s
In questo il caso di sopra del valore DAF per le condizioni di pick-up post-viene modificato così:
a = (V² - U²) ÷ 2, lettera d = (1² - 0²) / 2/8 = 0.0625m / s²
DAF per il verricello è quindi; DAF = 1 + a / g = 1 + 0,0625 / g = 1,00,637 mila
Lo stesso strappare considerazioni carico applicano a questo scenario.
Se il massimo previsto accelerazioni verticali (AV) per entrambe le navi al momento del pick-up sono una uguale e contraria 2.3 m / s, il DAF a causa di opporsi accelerazioni nave sarà DAF = 1 + 2.av / g = 1 + 2 x 2,3 / g = 1.469

Dei tre potenziali valori DAF in un'operazione di questo tipo; 3.95, 1,00637 e 1.469 il carico strappare DAF (3.95) è ancora il caso peggiore e questo margine fornisce assegno sufficiente a compensare le incognite (a causa di tempo e movimenti della nave relativi) nelle altre due operazioni.

3) Si supponga stesso vaso di sollevamento come quello descritto nell'esempio 2) di cui sopra è abbassando il corpo in mare nelle stesse condizioni e nessun sistema tensione o compensazione del moto ondoso costante è dotato il verricello gru:
La velocità argano è generalmente ignorato in tali calcoli come; a) il DAF associato è trascurabile rispetto alla massa aggiunta e trascinare (vedi di CalQlata Aggiunto Messa e trascinare calcolatrice) applicato al carico e il verricello sta pagando in modo i carichi saranno ridotti. . D'altra parte, se il carico viene sollevata attraverso la colonna d'acqua, velocità argano non dovrebbe essere ignorato
L'accelerazione verticale applicata al carico (e quindi le gambe di sollevamento) è la somma delle accelerazioni coincidenti; gravità, acqua onda (vedi di CalQlata Ocean Waves calcolatrice) e recipiente (a = g + av).
In aggiunta a quanto sopra, va considerato l'effetto di spostare dell'acqua attorno al corpo immerso. Ai fini di questo esempio di calcolo, assumeremo l'accelerazione verticale totale nel recipiente (a) è 14,4m / s:
F = mxa + FC
dove FC è la forza dovuta alla resistenza e ha aggiunto di massa (vedi di CalQlata Fluid Forze calcolatrice)
Se applichiamo valori di 280N e 260N per la forza di resistenza e aggiunto di massa, rispettivamente, alla massa 1000kg nell'esempio 1) di cui sopra si ottiene una forza totale; F = 1000 x 14,4 + 280 + 260 = 14,940N (÷ 4 per ogni gamba)
Il fattore di amplificazione dinamica risultante è: DAF = F / W = 3,735 / 2,750 = 1.358
Come esempio di calcolo 2) di cui sopra, è opportuno aumentare DAF sopra (1.358) per un fattore adeguato per tenere conto di condizioni meteorologiche sconosciuti. Tuttavia, anche con calcolo esempio 2) sopra la DAF per strappare-carico fornisce assegno sufficiente a compensare le incognite di questa operazione.
Nota: Durante il sollevamento della massa fino fuori dall'acqua, la velocità verricello deve essere tale che il massa sollevata viene sollevata abbastanza veloce per evitare di essere colpiti sotto da un'onda crescente che passa attraverso la zona spruzzata perché scarta nuovo come l'onda passa aumentando la sopra DAF.

Blocchi pulegge

Quando si utilizza un blocco puleggia nel sistema di sollevamento, ricordarsi di ridurre la velocità di sollevamento secondo il numero di pulegge che contiene e associati DAF conseguenza. Per esempio; un blocco puleggia 6-Puleggia ridurrà la velocità di sollevamento di un fattore di 12.

Fattore di sicurezza (SF)

Fattori di sicurezza devono essere applicati per il rating sulla solidità delle gambe di sollevamento, e il valore del vostro fattore di sicurezza dovrebbe dipendere da una serie di considerazioni (vedi calcolo tipica SF di seguito):
Il numero di impianti di risalita del sistema sarà previsto di fare durante il suo design vita
La precisione con cui si conoscono le condizioni di carico di tutti gli impianti; incl. DAF
Le condizioni di conservazione e manutenzione che devono essere utilizzati
Le conseguenze di un fallimento ascensore
Il numero di gambe in sistema di sollevamento
La qualità dei componenti (gambe, blocchi puleggia, funi, ganci, grilli, golfari, ecc)
progettuali codice o operative le linee guida

Numero di impianti: Maggiore è il numero di ascensori del sistema si prevede di rendere il più improbabile si sarà in grado di mantenere il controllo totale sul carico di esercizio per ogni operazione

Caricare Precisione: Se la tua condizione di sollevamento si sa esattamente non c'è bisogno di aumentare la sicurezza al di sopra del minimo richiesto per 'Qualità'. Pesi calcolati che coinvolgono fattori sconosciuti, quali; meteo e e / o di una gru in movimento e / o il carico al momento del sollevamento richiederanno un SF maggiore di 1,0

Conservazione e manutenzione: Nessuna considerazione deve essere effettuata se tali condizioni sono totalmente controllati in modo che il deterioramento trascurabile può essere assicurata durante la vita di progettazione del sistema. Tuttavia, è necessario valutare il tipo probabile e di degrado dei sistemi memorizzati nella sul campo e applicare un fattore di sicurezza adatto per tenere conto di esso.

Conseguenze: Se le conseguenze di un guasto di un componente sono inaccettabili, allora il SF dovrebbe essere alto. Se ci sono conseguenze minime allora SF può rimanere basso

Numero di gambette: maggiore è il numero delle gambe nel sistema di sollevamento minore è la richiesta SF

Qualità: i componenti che costituiscono il sistema di sollevamento definirà il SF più basso si dovrebbe applicare. Cioè il calcolato SF richiesto per il sistema deve essere inferiore al fattore di sicurezza più piccolo di qualsiasi parte costituente. E 'anche importante che le lunghezze delle gambe sono fabbricati con precisione, altrimenti almeno uno di essi sarà ridondante e tutto il lift-carico viene distribuito tra meno di gambe per cui il sistema è stato progettato; tenditori sono normalmente installati in almeno una gamba per consentire la regolazione lunghezza delle gambe.

Codici e regolamenti: Il fattore di sicurezza del sistema deve essere non inferiore a quella richiesta dalle autorità di regolazione del funzionamento

Calcolo tipico SF

CalQlata suggerisce il seguente approccio per determinare il vostro disegno SF: Un ascensore; SF = 1, numero sconosciuto di ascensori; SF = 1.5 # precisione assoluta; SF = 1, le condizioni di sollevamento sconosciute; SF = 2 # pulite, ad olio, condizioni protette secco; SF = 1, a sinistra in tempo e non protetto; SF = 5 # conseguenze Failure poco importante; SF = 1, serio; SF = 1.5 # 1-gamba; SF = 2, 4-gambe; SF = 1 ⁽²⁾ # progettazione SF ≤ componente minima SF progettazione SF & componente di codice di progettazione o di funzionamento SF ≥ orientamenti minimi rilevanti Nota: i valori # possono essere interpolati per condizioni intermedie








Il testo seguente è assunta per il calcolo, esempio:
minima richiesta SF secondo il codice di progettazione o di funzionamento relative linee guida = 4
componenti per apparecchi di sollevamento sono normalmente progettati con un fattore di sicurezza di 5: 1

1) Un sistema di sollevamento a 3 gambe in 'come nuovo' condizione deve essere utilizzato per un solo ascensore in condizioni ben note con gravi conseguenze di un fallimento: 1 x 1 x 1 x 1,5 x 1,33 = 2
Azione: Nessun necessità di azione essere preso come il sistema è conforme a tutti i requisiti necessari ##

2) Un sistema di sollevamento 4 gambe che è stata lasciata fuori sotto un telone in un ambiente umido freddo per 12 mesi senza attenzione deve essere usato per 10 risalita abbastanza ben noti condizioni operative e le conseguenze di guasto non sono serious⁽³⁾: 1.1 x 1.2 x 4 x 1 x 1 = 5.28
Azione: assumere in questo caso che non si ha modo di testare il sartiame ascensore prima dell'uso. , Migliorando la conoscenza delle condizioni di sollevamento, è possibile ridurre il fattore associato dal 1.2 al 1.1 portando la progettazione SF fino a 4,8, che sembra essere la più semplice azione correttiva. Il sistema ora è conforme a tutti i requisiti necessari ##.

3) A 12 mesi di età sistema di sollevamento a 2 gamba che è stata conservata in condizioni di asciutto, ma è necessaria automatica per realizzare 50 impianti di risalita in condizioni imprevedibili, con gravi conseguenze di un fallimento: 1,3 x 2 x 2 x 1,5 x 1,66 = 12,95
Azione: A numero di cose può essere fatto per ridurre il disegno SF: a) Migliorare la conoscenza delle condizioni di sollevamento, riducendo la vostra finestra tempo; b) aumentare il numero di gambe in sistema di sollevamento, c) ridurre la gravità delle conseguenze di failure⁽⁴⁾ e d) prova (certificare) il dispositivo di sollevamento prima dell'uso; ad esempio 1,3 x 1,5 x 1,1 x 1,2 x 1,33 = 3,42. Il sistema ora è conforme a tutti i requisiti necessari ##

Nota: ## La conformità è dimostrata come componente SF per il manufatto sistema di sollevamento è maggiore di quello richiesto per il funzionamento e l'autorità di regolamentazione

Codici di progettazione tipiche come quelle cui fa riferimento ai piedi di questa pagina forniscono le formule che calcolano i loro requisiti minimi. Tuttavia si stabilisce vostri fattori di sicurezza che devono rientrare nei requisiti del codice di progettazione che sono imposte dalle autorità di regolamentazione. La procedura di cui sopra è stato formulato per consentire di apportare le modifiche necessarie per farlo.

Sollevare Rigging Calculator - Assistenza tecnica

Misurazione del baricentro
Fig 2. Misura / Calcolare CofG

La posizione del CofG all'interno di un corpo deve essere noto o stimato la massima precisione possibile, al fine di utilizzare la calcolatrice sartiame. Fig 2 illustra un metodo che è possibile utilizzare per determinare la CofG nel piano x, y relativa facilità.

Sollevare un'estremità (asse x) della massa (di lunghezza; L) dal groung registrare la forza (F) necessaria per l'ascensore. La distanza dal centro di gravità è calcolata quindi; d = F x L ÷ W
Ripetere questo esercizio su un lato della massa (asse y)
Si dovrà valutare l'CofG in direzione verticale (z) guardando i componenti immediatamente sopra il x = 0, y = 0 posizione stabilita sopra e stimare l'altezza del centro di massa del componente più pesante (s).

Peso: il peso del corpo deve includere qualsiasi previsto DAF (vedi dinamico Fattore di amplificazione sopra).

X riorientati, l'asse y per piano tilt
Fig 3. riorientato (ψ) x, all'asse y

Dimensioni: La x, y dimensioni di ciascun punto di sollevamento e l'altezza (H) al punto di connessione comune sul filo di sollevamento (Fig 1) devono essere forniti dal CofG del corpo da sollevare lungo la x pre-orientato, y assi (ψ = 0). Dimension z è sempre nella stessa direzione verticale, sia prima che dopo tilt-orientamento e anche passa attraverso il CofG del corpo sollevato (Fig 3).

Tilt: L'inclinazione-piano verticale passa sempre attraverso l'asse x a y = 0. Se l'orientamento del piano di inclinazione (ψ) non è zero il piano di inclinazione passerà attraverso il riorientato asse x (Fig 3). L'angolo di inclinazione (φ) è negativa, come mostrato in figura 3 (verso il basso).
Mentre l'ingombro della massa sollevata non sono importanti nei calcoli Rigging (ad esempio è necessario solo le coordinate dell'ascensore-punti), si può impostare la direzione dell'asse x dove ti pare relativi ai ascensore-punti, in tal caso, è possibile impostare l'asse x nella direzione del piano di inclinazione e lasciare ψ impostato a zero. Per una forma regolare, tuttavia, come un contenitore, probabilmente troverete più semplice per inserire i x, y coordinate in linea con il corpo e immettere un angolo di orientamento per l'inclinazione desiderata.

Ascensore irrealistico con CofG esterno modello ascensore
Fig 4. Unreal Ascensore

X, y, z coordinate elencati nella parte inferiore della finestra Listing dati, sotto i dati di uscita, si riferiscono alla riorientato (ψ) x, asse y, che rimangono nel piano orizzontale e con la stessa origine (x = 0, y = 0) come assi originali (Fig 3).
Se tutte queste coordinate in qualsiasi direzione (X o Y) sono positivi o tutti sono negativi, questo significa che l'angolo di inclinazione è troppo grande e la CofG è caduta fuori del piedino-stampa dei punti di sollevamento (Figura 4). In tal caso, i risultati sono irreali e la calcolatrice sartiame fornirà un avvertimento in tal senso.

È necessario assicurarsi che l'inclinazione di applicare è tale che il CofG non esula il foot-print dei punti di sollevamento in entrambe le direzioni xey come questo si tradurrà in una condizione di sollevamento irreale.
Se è necessario sollevare in questo angolo , si dovrebbe riposizionare il punto di sollevamento (s) come mostrato in figura 4.

Una condizione sollevatore irreale si applicherà anche se una qualsiasi delle forze risultanti (F) sono negativi. In questo caso, il carico non è distribuito a tutte le gambe. È possibile correggere questo problema riposizionando le x, y, z coordinate di uno o più dei vostri punti di sollevamento.

Precisione

I risultati di questa calcolatrice sono assolutamente precise in base alle dimensioni indicate. È necessario garantire, tuttavia, che ogni inclinazione si applica è pratico, altrimenti mentre i risultati saranno corretti, saranno irrealistica o inaffidabili (vedi figura 4). Manovre informa se le condizioni applicate derivano in un ascensore tale che mostrato in Fig 4

Applicabilità

La calcolatrice manovre si applica a 2 gambe, 3 gambe e solo i sistemi di sollevamento a 4 gambe. Le gambe possono essere realizzati in filo, corda naturale o sintetica, catena o realizzati in materiale rigido. Questi risultati si applicano anche solo per gambe realizzati per correggere lunghezze. Disallineamento o non corrette lunghezze si tradurrà in un aumento condizioni di carico nelle altre gambe. Si raccomanda tenditore adatto (s) essere installati in almeno una gamba per correggere imprecisioni.

Gli appunti

Due volte la RAO di una nave
Un fattore di sicurezza inferiore a 2,0 si applica solo alle gambe di accurate lunghezza fabbricati e / o con tenditori che sono state regolate per creare gamba lunghezze precise
Se l'attrezzatura di sollevamento è stato lasciato incustodito per un tempo considerevole in condizioni che si deteriorano i suoi materiali è sempre meglio di testare il sistema in condizioni controllate prima dell'uso
Molte cose si può fare per ridurre le conseguenze di un incidente; ad esempio, proteggere le apparecchiature vulnerabili; garantire pezzi di ricambio ed attrezzature sono facilmente disponibili in caso di incidente; se possibile, eseguire la maggior parte il sollevatore dalla zona vulnerabile (s), etc.


http://www.calqlata.com/productpages/00054-help.html









http://www.safety-lifting.co.uk/sales/shear-legs/1282/

http://www.dlhonline.co.uk/camlok-sl-steel-shearleg-tripods-05t-to-300t-5593-p.asp
http://www.sheldonbrown.com/rinard/fea.htm

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MessaggioTitolo: carrello fai da te   Dom Mar 06, 2016 1:07 pm

http://www.wcwelding.com/hand-truck.html



Questa è una guida passo passo per fabbricare un camion di mano pesante che durerà un tempo di vita. Spero che troverete li prezioso per il vostro uso personale o aziendale! Se non si prega di condividere questa pagina o fatemelo sapere (mi piace sempre piacevoli e-mail

MATERIALI RICHIESTI:

28 piedi di tubi in acciaio (rotondo): ¾ di pollice di diametro X 16 Gauge.
2 pollici di tubi in acciaio (rotondo): 7/8 di pollice di diametro X 16 Gauge.
lamiera di acciaio Mild: ¼ di pollice x 21 pollici x 18 pollici.
barra d'acciaio 18,5 pollici (rotondo): 5/8 di pollice di diametro.
pneumatici cerchiati 2 acciaio: 8 pollici di diametro di larghezza x 2 pollici, con un bordo di offset.
4 SAE rondelle: 5/8 di pollice.
2 coppiglie: 1/8 di pollice x 1,25 pollici. Oppure è possibile utilizzare involtini primavera (vedi sotto).
Scrap legno o 1 pollice x pineta 2 pollici o qualcosa di simile











Per la maggior parte costruttori questi passaggi e le immagini da solo dovrebbe essere bene per questa build. Ma è possibile ottenere una stampa blu una pagina del saldature (metallo) qui se volete maggiori dettagli. In alternativa, è possibile ottenere l'intero set di 14 pagina di progetti con la procedura dettagliata e stampe blu di questo camion di mano qui .

Fare riferimento ai numeri di parte della lista parti sotto il gruppo camion di mano e Saldature immagini di cui sopra.

Fase 1: Fare il numero di parte WP-904-2 tagliando una lunghezza di ¾ "x 16 GA tubo alla lunghezza. Utilizzando un bender tubo con un ¾ "x 4 ½" raggio dello stampo, rendono le curve in numero di parte WP-904-2 come indicato nel disegno.

NOTA: Quando si effettua più di una curva in una forma di tubo che deve rimanere piatta, prestare particolare attenzione al piano del tubo prima di ogni curva. In caso contrario, il modulo di tubo può diventare inutilizzabile. Questo può essere ottenuto regolando l'altezza di una tabella di avvolgimento o di superficie per
corrispondere al fondo della provetta. Questo è fatto meglio prima di eventuali curve sono fatti, mentre il tubo è a riposo in stampo di formatura.

Fase 2: Aggiungi i tagli obliqui a entrambe le estremità, come mostrato sul numero disegno WP-904. Assicurarsi che entrambi i tagli sono paralleli tra loro e perpendicolari al piano della forma tubo piegato.

Fase 3: Creare il numero di parte WP-904-3 tagliando una lunghezza di ¾ "x 16 GA tubing uno o due pollici più lungo della lunghezza di taglio elencati sul disegno (tabella a pag 2). Utilizzando una curvatubi con ¾ "x 4 ½" die raggio di curvatura, creare le curve come mostrato nel disegno. Come notato sopra, prestare molta attenzione al piano del tubo come è piegato. Assicurarsi inoltre di misurare la lunghezza di ogni gamba dritta e gradi di ogni curva come li si piega.

Fase 4: Cut WP-904-3 per la lunghezza finale, quotate o dimensione dopo le curve sono completi e fare i tagli finali alle estremità del tubo utilizzando un strumento di sega a tazza, come un "Joint Jigger" ™ o marchio simile . Effettuare il angolato ¾ "di diametro tagliare alla fine superiore del modulo tubo e la mitra tagliare in basso.

Se il particolare strumento foro sega non farà il taglio superficiale nella parte superiore della parte, un metodo alternativo è quello di formare con una smerigliatrice da banco. Questo è un metodo comune di creare un "pesce-bocca" nelle estremità dei tubi utilizzati nella costruzione di aerei.

Si è fatto utilizzando una ruota medicazione per modellare una mola per avere un ¾ "raggio. Poi, tenendo l'estremità di un tubo ad angolo corretto alla smerigliatrice, un pesce-bocca può essere creato per un giunto aderente. Essere sicuri di lavorare lentamente e controllare la forma spesso. Dopo un po ', si otterrà un'idea di come molto da macinare. I risultati possono essere sorprendentemente buono.

Fase 5: Con lo strumento buco sega, tagliare i numeri di parte WP-904-5, WP-904-6, WP-904-7, e WP-904-8.

Fase 6: L'uso del legno di scarto, rendono diversi blocchi di legno, di circa
2 "x 3" x 1 "di spessore.

Fase 7: Lay Numero di WP-904-2 del camion mano su un tavolo (legno) piana di lavoro, con le gambe parallele al bordo del tavolo. Inserire due blocchi di legno su entrambi i lati di ciascuna gamba della parte.

Nota: le gambe di questa parte devono essere parallele. Fissare i blocchi per il piano del tavolo con 1 ½ "viti da legno. Questo è in effetti una saldatura
maschera per tenere le parti in posizione durante la saldatura.

Fase 8: Posizione codici WP-904-3, WP-904-7, e WP-904-8 come indicato sul disegno e illustrato di seguito.






Passo 11: i numeri di parte Fit WP-904-5 e WP-904-6 del nel telaio, come indicato nel disegno. Tack li saldare in atto a livello delle articolazioni.

Passo 13: Verificare che la saldatura rimane piatto in tavola serrando le gambe di WP-904-2 al tavolo. Inoltre, alternativamente saldatura giunti su entrambi i lati del telaio contribuirà a mantenere la distorsione al minimo.

Passo 14: Inizia saldare ogni giunto insieme come indicato sul disegno


Passo 15: Utilizzare uno strumento bender tubo e sega a tazza per creare il manico, numero di parte WP-904-4. Con riferimento ai disegni per le dimensioni.

Passo 16: Posizionare la maniglia al telaio come indicato sul disegno e perpendicolare al piano del tavolo. Tack saldare in posto alle due estremità del manico. Poi saldatura finale come indicato.

Fase 17: Far scorrere l'asta dell'asse, numero di parte WP-904-11, sia attraverso WP-904-9 di. Posizionare le parti WP-904-9 come indicato sul disegno e tack saldare al suo posto. Una volta che siete sicuri che siano posizionati correttamente, saldare finale per il disegno









Passo 19: Posizione Numero di WP-904-10 indicata sul disegno e tack saldare in posizione su entrambi i lati della parte. Poi, saldare finale come indicato.

Passo 20: vernice o rivestimento in polvere, se lo desideri.

Passo 21 : Montare le ruote all'assale con 5/8 "RONDELLA entrambi i lati della ruota. Fissare la ruota in posizione utilizzando la coppiglia elencato. Un perno a molla 1/8 "roll potrebbe essere utilizzato al posto della coppiglia per un fissaggio semipermanente.




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MessaggioTitolo: costruire un banco di lavoro   Dom Mar 13, 2016 12:16 pm

come costruire banco da lavoro
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Partendo da tubolare in ferro di sezione 30 x 30 mm ho tagliato i vari pezzi di necessari per la realizzazione del telaio seguendo il disegno; l'inclinazione degli angoli deve essere di circa 20°:


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