impianto di frantumazione frantoio" Crusher"

Un frantoio è una macchina progettata per ridurre grandi rocce in rocce più piccole, ghiaia o polvere di roccia.

I frantumatori possono essere utilizzati per ridurre le dimensioni, o cambiare la forma, dei materiali di scarto in modo che possano essere più facilmente smaltiti o riciclati o per ridurre le dimensioni di un solido mix di materie prime (come nel minerale di roccia), in modo che i pezzi di diversa composizione può essere differenziato. La frantumazione è il processo di trasferimento di una forza amplificata da un vantaggio meccanico attraverso un materiale fatto di molecole che si uniscono più saldamente e resistono di più alla deformazione, rispetto a quelle del materiale da frantumare. I dispositivi di frantumazione tengono il materiale tra due superfici solide parallele o tangenti e applicano una forza sufficiente a riunire le superfici per generare abbastanza energia all'interno del materiale che viene schiacciato in modo che le sue molecole si separino dalla frattura, o cambino l'allineamento in relazione alla deformazione, l'un l'altro. I primi frantoi erano pietre a mano, dove il peso della pietra forniva una spinta alla forza muscolare, usata contro un'incudine di pietra. Querns e mortai sono tipi di questi dispositivi di frantumazione.

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Nell'industria, i frantoi sono macchine che utilizzano una superficie metallica per rompere o comprimere i materiali in piccoli pezzi frazionari o masse più dense. Durante la maggior parte della storia industriale, la maggior parte della parte di frantumazione e di estrazione mineraria del processo si è verificata sotto la forza del muscolo come l'applicazione della forza concentrata sulla punta del minatore o sulla punta del martello azionata da un martello. Prima che gli esplosivi entrassero in larga misura nell'estrazione alla rinfusa a metà del diciannovesimo secolo, la maggior parte della frantumazione e del calpestio iniziale veniva effettuata a mano e con martelli nella miniera o con martelli idraulici alimentati a carbone nei piccoli carboni ardenti e nelle opere in ferro tipiche del Rinascimento attraverso la rivoluzione industriale da inizio a metà. Solo dopo gli esplosivi, e in seguito potenti e potenti pale a vapore producevano grossi pezzi di materiali, blocchi originariamente ridotti martellando nella miniera prima di essere caricati in sacchi per un viaggio in superficie, pezzi che alla fine avrebbero anche portato a binari e ferrovie minerarie il trasporto di aggregazioni alla rinfusa che lo schiacciamento faccia post-mine divenne ampiamente necessario. I primi si trovavano nelle fonderie, ma quando il carbone prese piede le operazioni più grandi divennero gli interruttori del carbone che alimentarono la crescita industriale dal primo decennio del 1600 alla sostituzione dei demolitori negli anni '70 attraverso il fabbisogno di carburante dei giorni nostri. La graduale venuta di quell'epoca e lo spostamento delle economie basate sull'industria dei cottage furono a sua volta accelerate dall'utilità della ghisa e della ghisa come materiali desiderati che diedero impulso a più grandi operazioni, poi alla fine del sedicesimo secolo dalla crescente scarsità di terre boschive per la produzione di carbone di legna rendere il nuovo vetro di finestra [2] materiale che era diventato - insieme al camino - "di gran moda " tra la crescente classe media e l'affluenza dei secoli XVI e XVII e, come sempre, il carbone di legna aveva bisogno di odorare i metalli, soprattutto per produrre quantità sempre maggiori di ottone e bronzo , [3] ghisa , ghisa e ferro battuto richieste dalle nuove classi di consumo. Altri sviluppi metallurgici come l'estrazione dell'argento e dell'oro rispecchiavano le pratiche e gli sviluppi dei metodi e delle tecnologie di manipolazione di materiali sfusi alimentando l'appetito in crescita per sempre più ferro e vetro, entrambi rari in proprietà personali fino al 1700.

Le cose peggiorarono solo quando gli inglesi capirono come lanciare i cannoni di ferro più economici (1547), seguendo la loro impresa di diventare gli armatori delle potenze del continente europeo guidando produttori di pistole di bronzo e ottone, [3] e infine di vari atti del Parlamento, gradualmente vietato o limitato l'ulteriore taglio di alberi per carbone in regioni più grandi e più grandi nel Regno Unito. [2] Nel 1611, un consorzio guidato dal cortigiano Edward Zouch ottenne un brevetto per la fornace a riverbero , una fornace che utilizza carbone, non preziose riserve nazionali di legname [4], che fu immediatamente impiegata nella fabbricazione del vetro. Un personaggio del primo rapinatore politicamente connesso e ricco , Sir Robert Mansell che si era fatto strada nella nascente fabbrica di fornaci ne strappò il controllo, e nel 1615 riuscì a far pubblicare a James I un proclama che proibiva l'uso del legno per produrre il vetro, [4] le famiglie di vaste riserve di carbone detengono il monopolio su entrambe le fonti e i mezzi di produzione per quasi mezzo secolo. Abraham Darby, un secolo dopo, si trasferì a Bristol, dove aveva fondato una fabbrica di ottone e bronzo, importando lavoratori olandesi e usandoli per fare incursioni nelle tecniche olandesi. Entrambi i materiali erano considerati superiori al ferro per il cannone e le macchine come meglio comprese. Ma Darby cambierebbe il mondo in diversi modi chiave.

Dove gli olandesi avevano fallito nella fusione di ferro, uno degli apprendisti di Darby, John Thomas riuscì nel 1707 [5] e come Burke disse: "aveva dato all'Inghilterra la chiave della rivoluzione industriale" [5] . All'epoca, le miniere e le fonderie erano praticamente tutte piccole imprese ad eccezione delle miniere di stagno (guidate dal prezzo e dall'utilità dell'ottone) e i materiali uscivano dalle miniere già martellate da legioni di minatori che dovevano riempire il loro lavoro in sacchi da trasporto per il pacco di animali da soma. Contemporaneamente, le miniere avevano bisogno di essere drenate, con il risultato dei primi sistemi di pompaggio a vapore di Savery e Newcomen. Più le miniere andavano più in profondità, più aumentava la domanda di pompe migliori, maggiore era la richiesta di ferro, maggiore era la necessità di carbone, maggiore era la domanda di ciascuno. Vedendo chiaramente in anticipo, Darby, ha venduto i suoi interessi commerciali in ottone e si è trasferito a Coalbrookdale con le sue abbondanti miniere di carbone, la forza idrica e le forniture di minerali nelle vicinanze. Nel corso di quel decennio le sue fonderie svilupparono tecnologie di fusione di ghisa e iniziarono a soppiantare altri metalli in molte applicazioni. Adattò il coking del suo combustibile copiando le pratiche dei birrai. [5] Nel 1822 le industrie di pompaggio hanno bisogno di cilindri più grandi incontrati con la capacità di Darby di fondere quantità sufficienti di ghisa per lanciare grossi cilindri di ferro economici invece di costosi cilindri in ottone, [5] riducendo il costo dei cilindri di nove decimi. [6]

Con la polvere da sparo sempre più applicata al settore minerario, i blocchi rocciosi di una superficie mineraria sono diventati molto più grandi e l'estrazione mineraria dipendente stessa è diventata dipendente da un gruppo organizzato, non solo da un individuo che fa oscillare un piccone. Le economie di scala hanno gradualmente infuso le imprese industriali, mentre i trasporti sono diventati un collo di bottiglia chiave in quanto il volume di materiali spostati ha continuato ad aumentare in seguito alla domanda. Ciò ha stimolato numerosi progetti canalistici, ispirato a posare i primi binari in legno, quindi protetti da ferro, usando animali da tiro per trainare carichi nell'economia emergente dipendente dal trasporto di merci alla rinfusa. Nell'industria carboniera, che è cresciuta mano nella mano come il combustibile preferito per la fusione dei minerali, la frantumazione e la preparazione (pulizia) è stata eseguita per oltre un centinaio di anni in rottami di carbone , massicci edifici rumorosi pieni di trasportatori, frantumazione del martello pneumatico a cinghia stadi e griglie di classificazione / smistamento di metalli giganti. Come le pompe della miniera, i trasportatori interni ei martelli da viaggio contenuti in questi edifici di 7-11 piani.

Uso industriale
Le operazioni minerarie utilizzano frantoi, comunemente classificati in base al grado di frammentazione del materiale di partenza, con frantoi primari e secondari che movimentano materiali grossolani e frantoi terziari e quaternari che riducono le particelle di minerale a gradazioni più fini. Ogni frantoio è progettato per funzionare con una certa dimensione massima di materia prima e spesso fornisce il suo output a una macchina di screening che ordina e indirizza il prodotto per ulteriori elaborazioni. Tipicamente, gli stadi di frantumazione sono seguiti da fasi di macinazione se i materiali devono essere ulteriormente ridotti. Inoltre, i rockbreaker si trovano in genere vicino a un frantoio per ridurre il materiale di grandi dimensioni troppo grande per un frantoio. I frantumatori vengono utilizzati per ridurre le dimensioni delle particelle in modo tale che il materiale possa essere trasformato in particelle più fini in una smerigliatrice. Una linea di lavorazione tipica in una miniera potrebbe essere costituita da un frantoio seguito da un mulino SAG seguito da un mulino a palle . In questo contesto, il mulino SAG e il mulino a palle sono considerati macinatori piuttosto che frantoi.

Durante il funzionamento, la materia prima (di varie dimensioni) viene solitamente consegnata alla tramoggia del frantoio principale mediante dumper , escavatori o caricatori frontali con ruote. Un dispositivo di alimentazione come un alimentatore di grembiule, un trasportatore o una griglia vibrante controlla la velocità con cui questo materiale entra nel frantoio e spesso contiene un dispositivo di schermatura preliminare che consente a materiale più piccolo di bypassare il frantoio stesso, migliorando così l'efficienza. La frantumazione primaria riduce i pezzi di grandi dimensioni a una dimensione che può essere gestita dai macchinari a valle.

Alcuni frantoi sono mobili e possono schiacciare rocce di dimensioni pari a 1,5 metri (60 pollici). Utilizzati principalmente nella cavità della miniera, queste unità sono in grado di muoversi con le grandi macchine di alimentazione (principalmente pale) per aumentare il tonnellaggio prodotto. In un funzionamento su strada mobile, queste rocce frantumate sono direttamente combinate con calcestruzzo e asfalto che vengono poi depositate su una superficie stradale. Ciò elimina la necessità di trasportare materiale di grandi dimensioni su un frantoio fisso e poi di nuovo sul fondo stradale.

Tipi di frantoi




Animazione di un motore a vapore newcomen schematico.
- Il vapore è mostrato in rosa e l'acqua è blu.
- Le valvole si spostano da aperto (verde) a chiuso (rosso)
Il motore atmosferico inventato da Thomas Newcomen nel 1712, spesso indicato semplicemente come un motore di Newcomen, fu il primo dispositivo pratico per sfruttare la potenza del vapore per produrre lavori meccanici . [1] I motori newcomen furono usati in tutta la Gran Bretagna e in Europa , principalmente per pompare l'acqua dalle miniere , a partire dall'inizio del XVIII secolo. Il motore a vapore successivo di James Watt era una versione migliorata del motore Newcomen. Di conseguenza, Watt è oggi meglio conosciuto di Newcomen in relazione all'origine del motore a vapore.

Tipi di frantoi

La seguente tabella descrive gli usi tipici dei frantoi comunemente usati:

genere Durezza Limite di abrasione Contenuto di umidità Tasso di riduzione Uso principale
Frantoi a mascelle Da morbido a molto difficile Senza limiti Da secco a leggermente umido, non appiccicoso Da 3/1 a 5/1 Estrazione pesante, materiali estratti, sabbia e ghiaia, riciclaggio
Frantoi rotanti Da morbido a molto difficile Abrasivo Da secco a leggermente umido, non appiccicoso 4/1 a 7/1 Estrazione pesante, materiali estratti
Frantoi a cono Medio difficile a molto difficile Abrasivo Secco o bagnato, non appiccicoso Da 3/1 a 5/1 Materiali estratti, sabbia e ghiaia
Composto frantoio Medio difficile a molto difficile Abrasivo Secco o bagnato, non appiccicoso Da 3/1 a 5/1 Miniera, materiali da costruzione
Impattori ad albero orizzontale Da morbido a medio difficile Leggermente abrasivo Secco o bagnato, non appiccicoso Da 10/1 a 25/1 Materiali estratti, sabbia e ghiaia, riciclaggio
Impattori ad albero verticale (scarpa e incudine) Medio difficile a molto difficile Leggermente abrasivo Secco o bagnato, non appiccicoso Da 6/1 a 8/1 Sabbia e ghiaia, riciclaggio
Impattori ad albero verticale (autogeni) Da morbido a molto difficile Senza limiti Secco o bagnato, non appiccicoso 2/1 a 5/1 Materiali estratti, sabbia e ghiaia
Sizers minerali Difficile da morbido Abrasivo Secco o bagnato e appiccicoso 2/1 a 5/1 Estrazione pesante
Benne frantoio Da morbido a molto difficile Senza limiti Secco o bagnato e appiccicoso Da 3/1 a 5/1 Estrazione pesante, materiali estratti, sabbia e ghiaia, riciclaggio
Frantoio a mascelle

Funzionamento di un frantoio a mascelle di tipo schivare

Frantoio a mascelle tipo Dodge
Un frantoio a mascelle utilizza la forza di compressione per la rottura di particelle. Questa pressione meccanica viene raggiunta dalle due ganasce del frantoio di cui una è fissata mentre l'altra ricambia. Un frantoio a mandibola o a ginocchiera è costituito da una serie di mascelle verticali, una mascella è mantenuta ferma e viene chiamata mascella fissa mentre l'altra è detta mascella oscillante, si muove avanti e indietro rispetto ad essa, da un meccanismo a camma o pitman , agendo come una leva di classe II o uno schiaccianoci . Il volume o la cavità tra le due mascelle è chiamato camera di frantumazione. Il movimento della mascella oscillante può essere piuttosto piccolo, poiché la completa frantumazione non viene eseguita in un colpo solo. L'inerzia necessaria per schiacciare il materiale è fornita da un volano che muove un albero creando un movimento eccentrico che provoca la chiusura dello spazio.

I frantoi a mascelle sono macchine pesanti e quindi devono essere costruiti in modo robusto. Il telaio esterno è generalmente realizzato in ghisa o acciaio. Le mascelle stesse sono solitamente costruite in acciaio fuso. Sono dotati di rivestimenti sostituibili realizzati in acciaio al manganese o Ni-hard (una ghisa in lega Ni-Cr). I frantoi a mascelle sono generalmente costruiti in sezioni per facilitare il trasporto del processo se devono essere portati sottoterra per eseguire le operazioni.

I frantoi a mascelle sono classificati sulla base della posizione del perno della mascella oscillante

Blake Crusher: la mascella oscillante è fissata nella posizione superiore
Dodge frantoio: la mascella oscillante è fissata nella posizione inferiore
Frantoio universale: la mascella oscillante è fissata in una posizione intermedia
Il frantoio Blake fu brevettato da Eli Whitney Blake nel 1858. Il frantoio a mascelle Blake ha un'area di alimentazione fissa e un'area di scarico variabile. I frantoi a lama Blake sono di due tipi: frantoi a ganascia a leva singola e doppia.

Nei frullatori a ganascia a leva singola, la ganascia oscillante è sospesa sull'albero eccentrico che porta a un design molto più compatto rispetto a quello del frantoio a mascelle a doppia leva. La mascella oscillante, sospesa sull'eccentrico, subisce due tipi di movimento oscillatorio verso la mascella fissa a causa dell'azione della piastra di commutazione e del movimento verticale dovuta alla rotazione dell'eccentrico. Questi due movimenti, quando combinati, portano a un movimento della mascella ellittico. Questo movimento è utile in quanto aiuta a spingere le particelle attraverso la camera di frantumazione. Questo fenomeno porta a una maggiore capacità dei frantoi a ganasce a leva singola, ma comporta anche una maggiore usura delle ganasce di frantumazione. Questi tipi di frantoi a mascelle sono preferiti per lo schiacciamento di particelle più morbide.

Nei frantoi a mascelle a doppia leva, il movimento oscillante della mascella oscillante è causato dal movimento verticale del pitman. Il pitman si muove su e giù. La mascella oscillante si chiude, cioè, si muove verso la mascella fissa quando il pitman si muove verso l'alto e si apre durante il movimento verso il basso del pitman. Questo tipo è comunemente usato nelle miniere per la sua capacità di schiacciare materiali duri e abrasivi.

Nei frantoi a mascelle di tipo Dodge, le mascelle sono più distanti nella parte superiore che nella parte inferiore, formando uno scivolo rastremato in modo che il materiale sia schiacciato progressivamente sempre più piccolo mentre viaggia verso il basso finché non è abbastanza piccolo da uscire dall'apertura inferiore. Il frantoio a mascelle Dodge ha un'area di alimentazione variabile e un'area di scarico fissa che porta al soffocamento del frantoio e quindi viene utilizzato solo per scopi di laboratorio e non per operazioni gravose.

Frantoio rotatorio

Frantoio rotatorio della miniera di minerale rossa di Ruffner
Un frantoio rotatorio è simile nel concetto base a un frantoio a mascelle, costituito da una superficie concava e una testa conica; entrambe le superfici sono tipicamente rivestite con superfici in acciaio al manganese. Il cono interno ha un leggero movimento circolare, ma non ruota; il movimento è generato da una disposizione eccentrica . Come con il frantoio a mascelle, il materiale viaggia verso il basso tra le due superfici progressivamente schiacciato fino a quando non è abbastanza piccolo da cadere attraverso lo spazio tra le due superfici.

Un frantoio rotatorio è uno dei principali tipi di frantoi primari in una miniera o un impianto di lavorazione del minerale. I frantoi rotanti sono designati in base al diametro del gape e del mantello o alla dimensione dell'apertura ricevente. I frantoi rotanti possono essere utilizzati per la frantumazione primaria o secondaria. L'azione di schiacciamento è causata dalla chiusura della fessura tra la linea del mantello (mobile) montata sul fuso centrale verticale e le fodere concave (fisse) montate sul telaio principale del frantoio. Lo spazio vuoto viene aperto e chiuso da un eccentrico sul fondo del mandrino che fa ruotare il fuso centrale verticale. Il mandrino verticale è libero di ruotare attorno al proprio asse. Il frantoio illustrato è un tipo a fuso sospeso con albero corto, il che significa che l'albero principale è sospeso nella parte superiore e che l'eccentrico è montato sopra l'ingranaggio. Il design a albero corto ha sostituito il design a gambo lungo in cui l'eccentrico è montato sotto la marcia.

Frantoio a cono
Con il rapido sviluppo della tecnologia mineraria, il frantoio a cono può essere suddiviso in quattro tipi: frantoio a cono composto, frantoio a cono a molla, frantoio a cono idraulico e frantoio rotatorio. Secondo diversi modelli, il frantoio a cono è suddiviso in frantoio a cono della serie VSC (frantoio a cono composito), frantoio a cono Symons, frantoio a cono PY, frantoio a cono idraulico monocilindrico, frantoio a cono idraulico multi-cilindro, frantoio rotatorio, ecc.

Un frantoio a cono è simile nel funzionamento a un frantoio rotatorio, con meno ripidezza nella camera di frantumazione e più di una zona parallela tra le zone di frantumazione. Un frantoio a cono rompe la roccia schiacciando la roccia tra un fuso eccentrico che è coperto da un mantello resistente all'usura e la tramoggia concava che lo racchiude, coperta da un concavo di manganese o una fodera di ciotola. Quando la roccia entra nella parte superiore del frantoio a cono, viene incuneata e schiacciata tra il mantello e la fodera del recipiente o concava. Grossi pezzi di minerale vengono spezzati una volta e poi cadono in una posizione più bassa (perché ora sono più piccoli) dove vengono nuovamente spezzati. Questo processo continua fino a quando i pezzi sono abbastanza piccoli da cadere attraverso l'apertura stretta nella parte inferiore del frantoio.

Un frantoio a cono è adatto per la frantumazione di una varietà di minerali e rocce medio-duri e sopra il medio-duro. Ha il vantaggio di una costruzione affidabile, alta produttività, facile regolazione e costi operativi inferiori. Il sistema di rilascio a molla di un frantoio a cono funge da protezione da sovraccarico che consente al tramp di attraversare la camera di frantumazione senza danneggiare il frantoio.

Frantumatore a cono composto
Il frantoio a cono composto (frantoio a cono della serie VSC) può schiacciare materiali di durezza media. Viene utilizzato principalmente nel settore minerario, nell'industria chimica, nella costruzione di strade e ponti, nell'edilizia, ecc. Come per il frantoio a cono della serie VSC, sono disponibili quattro cavità di frantumazione (grossolana, media, fine e superfine). Rispetto allo stesso tipo, il frantoio a cono della serie VSC, la cui combinazione di frequenza di schiacciamento ed eccentricità è il migliore, può rendere i materiali con un grado di comminuzione più elevato e una maggiore resa. Inoltre, l'effetto di schiacciamento laminazione del cono del frantoio a cono della serie VSC migliora la forma cubica dei materiali frantumati, aumentando così il punto di vendita.

Symons cone crusher
Il frantoio a cono Symons (frantoio a cono a molla) può schiacciare materiali di durezza media superiore. Ed è ampiamente usato in metallurgia, edilizia, energia idroelettrica, trasporti, industria chimica, ecc. Quando usato con frantoio a mascelle, può essere usato come frantoio secondario, terziario o quaternario. In generale, il tipo standard di frantoio a cono Symons viene applicato alla frantumazione media. Il tipo medio è applicato alla frantumazione fine. Il tipo a testa corta viene applicato allo schiacciamento fine grossolano. Con l'adozione della tecnica dell'acciaio da colata, la macchina ha una buona rigidità e una grande robustezza.

Frantoio a cono idraulico monocilindrico
Il frantoio a cono idraulico monocilindrico è composto principalmente da telaio principale, dispositivo di trasmissione, albero eccentrico, cuscinetto a tazza, cono di schiacciamento, mantello, rivestimento vasca, dispositivo di regolazione, bussola di regolazione, sistema di controllo idraulico, sistema di sicurezza idraulico, anello antipolvere, piastra di alimentazione, ecc.

Frantoio a cono idraulico multi-cilindro
Il frantoio a cono idraulico a più cilindri è composto principalmente da telaio principale, albero eccentrico, cono di frantumazione, mantello, rivestimento della tazza, dispositivo di regolazione, anello parapolvere, dispositivo di trasmissione, cuscinetto a tazza, bussola di regolazione, sistema di controllo idraulico, sistema di sicurezza idraulico, ecc. Il motore elettrico del cono-crusher aziona l'albero eccentrico per eseguire periodici movimenti dell'oscillazione sotto l'asse dell'albero e di conseguenza la superficie del mantello si avvicina e lascia la superficie del rivestimento della vasca di tanto in tanto, in modo che il materiale venga schiacciato a causa della spremitura e della molatura all'interno della camera di frantumazione. Il cilindro di sicurezza della macchina può garantire sicurezza, sollevare il manicotto di supporto e il cono statico mediante un sistema idraulico e rimuovere automaticamente i blocchi nella camera di frantumazione quando la macchina è improvvisamente soffocante. In questo modo la percentuale di manutenzione viene notevolmente ridotta e l'efficienza produttiva è notevolmente migliorata, in quanto è in grado di rimuovere i blocchi senza smontare la macchina.

Frantoio a impatto
I frantoi ad impatto implicano l'uso dell'impatto piuttosto che la pressione per schiacciare il materiale. Il materiale è contenuto all'interno di una gabbia, con aperture sul fondo, estremità o lato della dimensione desiderata per consentire la fuoriuscita del materiale polverizzato. Esistono due tipi di frantumatori ad impatto: dispositivo d'urto dell'albero orizzontale e dispositivo d'urto dell'albero verticale.

Impattatore albero orizzontale (HSI) / Hammermill
I frantoi HSI rompono la roccia colpendo la roccia con martelli fissati sul bordo esterno di un rotore rotante. Le macchine HSI sono vendute in configurazioni fisse, montate su rimorchio e cingolate. Gli HSI sono usati nel riciclaggio, nell'hard rock e nei materiali morbidi. Negli anni precedenti l'uso pratico dei frantoi HSI è limitato ai materiali morbidi e ai materiali non abrasivi, come calcare , fosfato , gesso , scisti stagionati, tuttavia i miglioramenti della metallurgia hanno cambiato l'applicazione di queste macchine.

Impattatore ad albero verticale (VSI)

Schema di un frantoio VSI con supporto a cuscino d'aria

Frantoio VSI
I frantoi VSI utilizzano un approccio diverso che prevede un rotore ad alta velocità con punte resistenti all'usura e una camera di frantumazione progettata per "lanciare" la roccia contro. I frantoi VSI utilizzano la velocità piuttosto che la forza superficiale come forza predominante per rompere la roccia. Nel suo stato naturale, la roccia ha una superficie frastagliata e irregolare. L'applicazione della forza superficiale ( pressione ) produce particelle risultanti imprevedibili e tipicamente non cubiche. L'utilizzo della velocità piuttosto che della forza superficiale consente di applicare la forza di rottura uniformemente sia sulla superficie della roccia che attraverso la massa della roccia. La roccia, indipendentemente dalle dimensioni, ha fessure naturali (faglie) in tutta la sua struttura. Poiché il rock viene "lanciato" da un rotore VSI contro un'incudine solida, si rompe e si rompe lungo queste fessure . La dimensione finale delle particelle può essere controllata da 1) la velocità alla quale la roccia viene lanciata contro l'incudine e 2) la distanza tra l'estremità del rotore e il punto di impatto sull'incudine. Il prodotto derivante da VSI Crushing ha generalmente una forma cubica coerente come quella richiesta dalle moderne applicazioni di asfalto autostradale SUPERPAVE. L'utilizzo di questo metodo consente anche di frantumare materiali con un'abrasività molto più elevata di quanto sia in grado di utilizzare un HSI e molti altri metodi di frantumazione.

I frantoi VSI generalmente utilizzano un rotore di filatura ad alta velocità al centro della camera di frantumazione e una superficie di impatto esterna di un'incudine metallica resistente all'abrasione o di una roccia frantumata. L'utilizzo delle "incudini" delle superfici in metallo fuso viene tradizionalmente definito "VSI per scarpe e incudini". Utilizzando roccia frantumata sulle pareti esterne del frantoio per la nuova roccia da schiacciare, viene tradizionalmente indicato come "roccia su roccia VSI". I frantoi VSI possono essere utilizzati nell'impianto di impianti statici o in dispositivi mobili tracciati.

Sizers minerali

I calibratori minerali sono una varietà di frantoi a rulli che utilizzano due rotori con denti grandi, su alberi di piccolo diametro, azionati a bassa velocità da un sistema di azionamento a coppia elevata diretta. Questo progetto produce tre principi principali che interagiscono tutti quando si rompono i materiali utilizzando la tecnologia sizer. I principi unici sono l'azione di frantumazione a tre stadi, l'effetto schermo rotante e il modello di dente di scorrimento profondo.

L'azione di rottura a tre stadi: inizialmente il materiale viene afferrato dalle facce anteriori dei denti del rotore opposti. Questi sottopongono la roccia a più punti di carico, inducendo stress nel materiale per sfruttare eventuali debolezze naturali. Nella seconda fase, il materiale viene spezzato in tensione essendo sottoposto a un carico a tre punti, applicato tra le facce dei denti anteriori su un rotore e le facce posteriori sull'altro rotore. Eventuali pezzi di materiale che rimangono ancora sovradimensionati, si rompono quando i rotori tagliano i denti fissi della barra dell'interruttore, ottenendo così una dimensione del prodotto controllata tridimensionale.

L'effetto dello schermo rotante: il design del rotore dentato interlacciato consente al materiale sottodimensionato scorrevole di passare attraverso gli spazi vuoti in continua evoluzione generati dagli alberi mobili relativamente lenti.

Lo schema del dente di scorrimento profondo: lo scroll profondo trasporta il materiale più grande a un'estremità della macchina e aiuta a distribuire l'alimentazione su tutta la lunghezza dei rotori. Questa funzione può anche essere utilizzata per rifiutare il materiale fuori misura dalla macchina. [7]

Crusher Bucket

Questo è un secchio frantumatore, che frantuma roccia in una cava, per riciclare il materiale precedentemente estratto.
Una benna frantoio è un accessorio per escavatori idraulici. Il suo modo di lavorare consiste in un secchio con dentro due mascelle frantumate, una di esse è fissa e l'altra si muove avanti e indietro rispetto ad essa, come in un frantoio a mascelle . Sono fabbricati con un treno di potenza ad alta inerzia, movimento circolare della mandibola e una piastra antiestagnazione, che impedisce ai pezzi di triturazione di rimanere bloccati nella bocca del secchio, non permettendo loro di entrare nelle mascelle di frantumazione. Hanno anche le mascelle schiacciate posizionate in una posizione trasversale. Questa posizione, insieme al suo movimento circolare, conferisce a questi secchi frantumatori la capacità di levigare il materiale bagnato.


Questo è il movimento delle ganasce di frantumazione in una benna Xcentric Crusher, con una tecnologia brevettata.
tecnologia
Per la maggior parte, i progressi nel design del frantoio si sono mossi lentamente. I frantoi a mascelle sono rimasti praticamente invariati per sessant'anni. Maggiore affidabilità e maggiore produzione sono stati aggiunti ai modelli base di frantoi a cono, che sono rimasti sostanzialmente invariati. Gli aumenti della velocità di rotazione hanno fornito la variazione maggiore. Ad esempio, un frantoio a cono da 48 pollici (120 cm) fabbricato nel 1960 può essere in grado di produrre 170 tonnellate / ora di roccia frantumata, mentre un frantoio di dimensioni uguali prodotto oggi può produrre 300 tonnellate / ora. Questi miglioramenti di produzione derivano da aumenti di velocità e migliori design delle camere di frantumazione.

Il più grande progresso nell'affidabilità del frantoio a cono è stato riscontrato nell'uso dell'idraulica per proteggere i frantoi da danneggiamenti quando oggetti impenetrabili entrano nella camera di frantumazione. Oggetti estranei, come l' acciaio , possono causare danni estesi a un frantoio a cono e costi aggiuntivi in ​​caso di perdita di produzione. L'avanzata dei sistemi di scarico idraulico ha ridotto notevolmente i tempi di fermo macchina e migliorato la vita di queste macchine.

Vedi anche